ГОСТ 9.307-89

Общие требования и методы контроля

Настоящий стандарт устанавливает общие требования (далее—требования) к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее—покрытиям) на конструкционную сталь, в том числе повышенной прочности, стальные конструкции,изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб,трубы большого диаметра, изогнутые или сваренные до нанесения покрытия, контейнеры, изделия из стальной проволоки, крепежные изделия, обрабатываемые в общей массе, стальные и чугунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия, а также к основному металлу и методам контроля качества покрытий.

Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нанесенные непрерывным способом.

1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ

1.1. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию

1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей,расплавленного цинка и газов.

Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.

Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.

1.1.2. Сварку элементов конструкций следует производить в стык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.

Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями в нахлестку.

1.2. Требования к поверхности основного металла

1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки,остатки формовочной массы, графита, смазки, металлическойстружки, маркировочной краски.

1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.

1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.

Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.

1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.

1.2.5. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена обезжириванием, последующим травлением или струйно-абразивной обработкой, затем офлюсована.

Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии — 1 по ГОСТ 9.402.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

2.1. Внешний вид покрытия

2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.

Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.

2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин,вздутий.

2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.

Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинк-содержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80—85%) или газотермическим напылением цинка( минимальная толщина 120 мкм).

2.2. Толщина покрытия

Толщина покрытия должна быть не Менее 40 мкм й не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.

2.3. Прочность сцепления

Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п. 4.4.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед нанесением покрытий 2—5% изделий из партии, ноне менее трех, а для изделий единичного производства—каждое изделие контролируют на соответствие пп. 1.1, 1.2.

3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т. п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп. 1.1, 1.2.

3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.

На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.

3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% изделий.

3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:

1. элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;
2. сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;
3. резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.

Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.

Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.

3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.

3.7. Контроль толщины покрытия

3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т. п.).

3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер,углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.

3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.

3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контрольна удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.

3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Контроль внешнего вида

Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.

4.2. Контроль толщины покрытия

4.2.1. Магнитный метод

Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.

За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.

Относительная погрешность метода ±10%.

4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)

Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.

Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.

Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участкедлиной около 1 см. За результат принимают среднее арифметическое результатов всех измерений.

Относительная погрешность метода ±10%.

4.2.3. Среднюю толщину покрытия (Н_ср) в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим мето

дом по разности масс образца до и после Получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.

Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см 3 соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см 3 , ч. д. а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм 3 и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.

Относительная погрешность гравиметрического метода ±10%.

4.3. Контроль химического состава цинкового расплава — поГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.

Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98%.

4.4. Контроль прочности сцепления покрытий

4.4.1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)

На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре— шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним.Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.

4.4.2. Метод крацевания

Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1—0,3 мм и скоростью вращения щеток — 1500—2800 мин -1 .

Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.

4.4.3. Метод нагрева

При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190±10)°С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.

4.4.4. Метод удара поворотным молотком

Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.

На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.

Схема поворотного молотка приведена в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

СХЕМА ПОВОРОТНОГО МОЛОТКА

1 — молот; 2 — прижимная плита; 3 — поверхность образца; х — размер, определяемый опытным путем в зависимости от металла, из которого изготовлена головка молотка

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР

С. В. Марутьян, канд. техн. наук (руководитель темы), С, А. Клочко, Л. Н. Павлова, С. Г. Гутник, Л. М. Белоусова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 № 1379

3. Срок первой проверки — 1995 г.

Периодичность проверки — 5 лет

4. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 1461—89, СТ СЭВ 4663—84

5. ВЗАМЕН ГОСТ 9.307—85

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ГОСТ 14918-80

Настоящий стандарт распространяется на листовую и рулонную холоднокатаную сталь, оцинкованную горячим способом в агрегатах непрерывного цинкования, предназначенную для холодного профилирования, под окраску, изготовления штампованных деталей, посуды, тары и других металлических изделий.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, соответствуют требованиям высшей и первой категории качества.

1. Классификация

1.1. Сталь тонколистовая оцинкованная (ОЦ) подразделяется:

По назначению на группы

• Для холодной штамповки — ХШ,
• Для холодного профилирования -ХП,
• Под окраску (дрессирования) — ПК,
• Общего назначения — ОН;

По способности к вытяжке (сталь группы ХШ) на категории

• Нормальной вытяжки — Н,
• Глубокой вытяжки — Г,
• Весьма глубокой вытяжки — ВГ;

По равномерности толщины цинкового покрытия

• С нормальной разнотолщинностью — НР,
• С уменьшенной разнотолщинностью — УР.

1.2. По согласованию потребителя с изготовителем оцинкованная сталь может изготовляться:

• с узором кристаллизации — КР,
• без узора кристаллизации — МТ.

1.3. В зависимости от толщины покрытия оцинкованная сталь делится на 3 класса в соответствии с указанным в табл. 1.

Класс толщины	Масса 1 м2 слоя покрытия, нанесенного с двух сторон, г	Толщина покрытия, мкм
П (повышенный)	Св. 570 до 855 включ.	Св. 40 до 60 включ.
1	Св. 258 до 570 включ.	Св. 18 до 40 включ.
2	От 142,5 до 258 включ.	Св. 10 до 18 включ.

При изготовлении стали с дифференцированным покрытием толщина его на одной стороне листа должна соответствовать 2-му классу, а на другой стороне — классу П (для листов) или классу 1.

2. Сортамент.

2.1. Оцинкованную сталь изготавливают шириной от 710 до 1800 мм включительно, толщиной от 0,5 до 2,5 мм включительно.

2.2. Размеры, предельные отклонения и другие требования к сортаменту должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904-74.

Примеры условных обозначений

Оцинкованная сталь толщиной 0,8, шириной 1000, длиной 2000 мм, нормальной точности прокатки Б, нормальной плоскостности ПН, с необрезной кромкой НО группы ОН, узором кристаллизации КР, первого класса цинкового покрытия по ГОСТ 14918-80:

ОЦ	Б-ПН-НО-0,8х1000х2000 ГОСТ 19904-74
	ОН-КР-1 ГОСТ 14918-80

Оцинкованная рулонная сталь толщиной 1,2, шириной 1000 мм, повышенной точности прокатки А, с обрезной кромкой О, марки 08кп, весьма глубокой вытяжки ВГ, без узора кристаллизации МТ, с уменьшенной разнотолщинностью УР, второго класса покрытия по ГОСТ 14918-80

ОЦ	А-О-1,2х1000 ГОСТ 19904-74
	08кп ВГ-МТ-УР-2 ГОСТ 14918-80

Оцинкованная рулонная сталь с дифференцированным покрытием толщиной 0,5, шириной 710 мм, повышенной точности прокатки А, высокой плоскостными ПВ, с обрезной кромкой О, марки БСт3кп, под окраску ПК, без узора кристаллизации МТ с уменьшенной разнотолщинностью УР, с покрытием на одной стороне первого, а на другой второго класса по ГОСТ 14918-80:

ОЦ	А-О-1,5х710 ГОСТ 19904-74
	БСт3кп ПК-МТ-УР-1/2 ГОСТ 14918-80

Примечание. Категория стали ХШ в заказе не указывается, а в условных обозначениях проставляется индекс способности к вытяжке (Н, Г или ВГ)

3. Технические требования

3.1. Оцинкованная сталь должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.2. Оцинкованную сталь изготавливают из углеродистой холоднокатаной рулонной стали с качеством поверхности по ГОСТ 16523-70. Марки стали должны соответствовать приведенным в таблице 1.

Оцинкованная сталь		Марка холоднокатаной стали для изготовления оцинкованной стали
Группа	Категория вытяжки	Первой категории качества	Высшей категории качества
ХIII	Н, Г	Марки стали с хим. Составом по ГОСТ 9045-80, ГОСТ 1050-74 и ГОСТ 380-781	Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, а также ГОСТ 1050-74 с содержанием серы не более 0,035% и фосфора — не более 0,020% и ГОСТ 380-71 с массовой долей серы не более 0,035% и фосфора — не более 0,025%
ХIII	ВГ	О8пс,08кп, о8Ю по ГОСТ 9045-80 08ПС, 08КП, 10КП по ГОСТ 1050-74	08пс, 08кп, 08Ю по ГОСТ 9045-80 08пс, 08КП, 10кп по ГОСТ1050-74 с массовой долей серы не более 0,030% и фосфора — не более 0,020%
XII, ПК	—	08пс по ГОСТ 9045-80 08,08пс по ГОСТ 1050-74 Бст0, Бст1, бст3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71	08пс по ГОСТ 9045-80 08,08пс по ГОСТ 1050-74 БСТ0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71 с массовой доле серы не более 0,04% и фосфора — не более 0,0035%
ОН	—	Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 380-71	Марка стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 380-71 с массовой долей серы не более 0,045% и фосфора — не более 0,04%.

3.3. Для цинкования применяют цинк марок Ц0 и Ц1 по ГОСТ 3640-79 с добавлением в ванну алюминия, свинца и других металлов. Допускается легирование свинцом за счет введения цинка марки Ц2.

3.4. Поверхность оцинкованной стали должна быть чистой, со сплошным покрытием.

3.4.1. Не допускается нарушения сплошности покрытия в виде растрескивания на мелких наплывах, расположенных на дефектах стальной основы, классификация и размеры которых предусмотрены ГОСТ 16523-70.

3.4.2. На листах и полосах с необрезной кромкой не допускается рванины кромок глубиной, превышающей предельные отклонения по ширине.

3.5. Для оцинкованной стали групп ХШ, ХП и ОН допускаются мелкие наплывы (натеки, наслоения), крупинки и неравномерная кристаллизация цинка, следы от перегибов полосы и регулирующих роликов, местная шероховатость покрытия (сыпь), легкие царапины и потертость, не разрушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерность окраски пассивной пленки.

3.6. Для оцинкованной стали группы ПК допускаются темные точки и дорожка (следы) от деформированных мелких наплывов (натеки, наслоения), крупинок местной шероховатости покрытия (сыпь), матовый узор кристаллизации цинка, следы от перегибов, полосы, легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерная окраска пассивной пленки.

3.7. По требованию потребителя пассивная пленка должна иметь равномерную окраску.

3.8. Уменьшенная разнотолщинность цинкового покрытия УР должна быть для класса П — не более 16, для класса 1 — не более 10, для класса 2 — не более 4 мкм. Оцинкованная сталь нормальной разнотолщности НР должна иметь толщину покрытия в пределах, указанных в табл.1.

Оцинкованную сталь высшей категории качества изготовляют с разнотолщинностью цинкового покрытия для стали групп ХШ, ХП и ПК класса П — не более 12, класса 1 — не более 8 и класса 2 — не более 3 мкм.

3.9. В месте изгиба оцинкованной стали толщиной до 1,0 мм включительно при испытании на прочность сцепления покрытия с основным металлом при изгибе на 180° не должно быть отслоений цинкового покрытия, обнажающего стальную поверхность. Допускаются сетка мелких трещин по всей длине изгиба и отслоения покрытия на расстоянии до 6 мм от краев образца.

3.10. Механические оцинкованной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1б.

1. глубина сферической лунки оцинкованной стали группы ХШ должна соответствовать нормам, приведенным в табл. 1б.
2. Для оцинкованной стали группы ХШ высшей категории качества величина относительного удлинения должна быть на 1 ед. больше норм табл. 1б, а глубина сферической лунки — на 0,2 мм больше норм табл. 1в.

Оцинкованная сталь		Временное сопротивление	Предел текучести	Относительное удлинение s 4, %, не менее, при L0=80 мм для стали толщиной, мм
группы	категории вытяжки	разрыву s в, МПа	s т, Мпа, не менее	до 0,7	св 0,7 до 1,5	св 1,5 до 2,0	св 2,0
ХШ	Н Г ВГ	300-490 275-430 255-410	— — —	21 23 26	22 24 28	23 25 29	24 26 30
ХП, ПК	—	—	230	20	22	—	—
ОН	—	—	—	—	—	—	—

Примечание. Значения временного сопротивления разрыву и относительного удлинения для оцинкованной стали группы ХШ категорий вытяжки Н и Г относительного удлинения для стали групп ХП и ПК факультативны до 01.07.89.

При расчете временного сопротивления и предела текучести толщину цинкового покрытия не учитывают.

Толщина оцинкованной стали	Глубина сферической лунки для категорий вытяжки, не менее
	ВГ	Г	Н
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0	8,5 8,9 9,2 9,5 9,9 10,1 10,3 10,5 10,7 10,8 11,0 11,3 11,4 11,5 11,6 11,7	8,0 8,5 8,9 9,3 9,6 9,9 10,1 10,3 10,5 10,6 10,8 11,0 11,1 11,2 11,3 11,4	6,9 7,2 7,5 7,8 8,2 8,6 8,7 8,8 8,9 9,0 9,1 9,5 9,6 9,7 9,8 9,9

1. Для оцинковой стали промежуточных толщин значения глубины сферической лунки должны соответствовать нормам, установленным для ближайшей меньшей толщины.
2. Значения глубины сферической лунки для оцинковой стали толщиной свше 1,5 мм являются факультативными до 01.07.89.
3. При испытании на приборах типа МТЛ-10 г нормы глубины сферической лунки уменьшаются на 0,3 мм.

3.11. Оцинкованную сталь группы ХШ изготовляют с величиной зерна феррита баллов 7, 8, 9, 10 по ГОСТ 5639-82 для категорий вытяжки ВГ и не ниже балла 6 для категорий вытяжки Г.

Для оцинкованной стали категории вытяжки ВГ допускается неравномерность зерна в пределах двух смежных номеров, для листов категории Г — в пределах трех смежных номеров.

3.12. Для оцинкованной стали группы ХШ категории вытяжки ВГ допускается наличие структурно-свободного цементита в пределах баллов 0, 1, 2 и 3 шкалы 1 по ГОСТ 5640-68. Для категорий вытяжки Г и Н наличие структурно-свободного цементита не нормируется.

3,13 Количество перегибов без излома оцинкованной стали групп ХП, ПК, ОН должно соответствовать нормам, установленным в табл. 1г.

Толщина оцинкованной стали, мм	Количество перегибов
до 0,8 мм св. 0,8 до 1,2 мм св. 1,2 до 2,0 мм св. 2,0	8 5 3 2

Примечание. Нормы перегибов оцинкованной стали толщиной более 1,5 мм являются факультативными до 01.07.89.

3.14. (Исключен, Изм. №2).

4. Правила приемки

4.1. Оцинкованную сталь принимают партиями. Партия должна состоять из листов или рулонов одной группы оцинкованной стали, одного размера, одного вида и класса, толщины покрытия, вида, консервации, одной марки и плавки (сталь групп ХШ, ХП и ПК) категории вытяжки (сталь группы ХШ), должна быть оформлена и сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566-81 с дополнением значений факультативных показателей качества.

Масса партии не должна превышать сменного производства агрегата.

4.3. Для контроля размеров и качества поверхности отбирают 6% листов или один рулон от партии.

4.4. Для контроля прочности сцепления покрытия, механических свойств, микроструктуры отбирают один лист или один рулон от партии.

4.5. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей, повторную попытку проводят по ГОСТ 7566-81.

6. Маркировка, упаковка, транспортировка и хранение.

6.1. Маркировка, упаковка, транспортировка и хранение — по ГОСТ 7566-81 с дополнениями.

6.2. Для защиты поверхности оцинкованной стали от коррозии производится консервация: пассивирование, промасливание или пассивирование и промасливание.

По требованию потребителя оцинкованную сталь не консервируют.

При отгрузке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы консервация обязательна.

6.3. Листы оцинкованной стали формируют в пачку, укладывая один лист на другой. У листов с дифференцированным покрытием сторона со 2-м классом толщины покрытия должна быть обращена к низу пачки.

Торцовые и боковые поверхности пачки обкладывают швеллерами, изготовленными из отожженного стального листа толщиной не менее 0,4 мм по нормативно-технической документации.

К пачке снизу должны быть прикреплены деревянные бруски по ГОСТ 8486-86 и ГОСТ 2695-83 сечением не менее 80х80 мм или металлические бруски по нормативно-технической документации. Количество деревянных и металлических брусков при ширине пачки до 1200 мм — 2 шт.; свыше 1200 мм — соответственно 3 шт. и 2 шт.

6.4. Рулоны из оцинкованной стали с дифференцированным покрытием свертывают так, что сторона со 2-м классом толщины цинкового покрытия располагается внутри рулона.

6.5. Пачки и рулоны должны быть прочно обвязаны. Количество обвязок — по ГОСТ 7566-81.

6.6. Масса одного грузового места должна быть не менее 3 т и не должна превышать 10 т.

До 01.01.88 по требованию потребителя масса пачки листов оцинкованной стали не должна превышать 5 т.

6.7. Транспортная маркировка грузовых мест должна наноситься по ГОСТ 14192-77 краской темного цвета на торцовой поверхности пачки и боковой поверхности рулона и содержать основные, дополнительные и информационные надписи.

6.8. Транспортирование оцинкованной стали железнодорожным транспортом осуществляют открытым подвижным составом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС.

6.9. Хранение оцинкованной стали должно соответствовать условиям Ж3 по ГОСТ 15150-69, исключающим совместное нахождение с химически активными веществами.

Толщина слоя горячего цинкования

Изделия из стали и чугуна под действием атмосферного кислорода и воды подвергаются интенсивной коррозии. При этом на поверхности образуется рыхлый гидроксид железа, который из-за слабой адгезии к поверхности и высокой пористости не обеспечивает защиту нижележащих слоёв металла от окисления. Один из наиболее выгодных с технологической и экономической точки зрения способов защиты стальных и чугунных изделий от коррозии – нанесение прочного защитного покрытия, которое будет препятствовать контакту металла с водой и атмосферой.

Цинкование – один из самых широко распространённых способов защиты изделий из железоуглеродистых сплавов от коррозии в атмосфере и пресной воде.

Сущность процедуры горячего цинкования

В современной промышленности распространены несколько способов нанесения цинковых покрытий:

• Гальваническое (электролитическое) осаждение;
• Газотермическое напыление;
• Диффузионное насыщение;
• Горячее цинкование окунанием в расплав.

Благодаря высокой стойкости и прочности получаемого покрытия, а также простоте технологического оборудования метод горячего цинкования является одним из наиболее часто применяемых способов защиты стальных конструкций и изделий от коррозии.

На подготовительном этапе изделия, предназначенные для горячего цинкования, обезжиривают, промывают и протравливают. Затем изделия погружают в ванну с расплавом цинка при температуре 450-480 °С.

Толщина оцинкованного слоя по ГОСТ

Согласно ГОСТ 9. 307-2021, устанавливающему требованию к покрытиям, нанесённым методом горячего цинкования, их толщина должна составлять от 40 до 200 мкм. Значение толщины для каждой партии изделий определяется исходя из условий эксплуатации и нормативных документов на изделие.

Толщину оцинкованного слоя увеличивают для деталей, которые будут подвергаться агрессивному воздействию химических веществ, механическим нагрузкам, высокой влажности. Так, утолщенное цинковое покрытие применяется для изделий, эксплуатирующихся в промышленных условиях или в тропическом морском климате. Также требуемая толщина покрытия зависит от предполагаемого срока эксплуатации детали. На основании этого подбирается оптимальное значение, которое обеспечит защиту от коррозии на протяжении всего срока службы без перерасхода цинка. Толщину покрытия регулируют изменением длительности и количестве выдержек изделий в цинковой ванне, жидкотекучести расплава.

Особенности горячего цинкования

Горячее цинкование – один из немногих способов, пригодных для обработки поверхности труб большой длины и диаметра. Благодаря относительной простоте технологического процесса и высокому качеству получаемого покрытия горячее цинкование успешно применяется для обработки труб длиной до 12 м и диаметром до 350 мм.

Так как при извлечении изделий из цинковой ванны возможны наплывы застывшего металла, особое внимание при обработке уделяется габаритным размерам изделий, углу извлечения деталей, дренажным отверстиям для стекания цинка на внутренних элементах и в полостях металлоконструкций.

Преимущества горячего цинкования

К основным преимуществам метода горячего цинкования относятся:

• Возможность обрабатывать изделия сложной геометрической формы, например, трубы;
• Самовосстановление покрытия, поврежденного в результате внешнего механического воздействия (царапины, удары, сколы). На открытых участках происходит реакция с образованием новых оксидных слоев цинка, которые препятствуют контакту защищаемого металла с атмосферой и влагой;
• Метод горячего цинкования отличается невысокими требованиями к шероховатости и качеству обрабатываемой поверхности. Расплавленный цинк хорошо заполняет поры и микротрещины на поверхности изделия. Это значительно удешевляет изделия, обработанные данным методом.

Источник https://metall-energy.ru/gost-9-307-89.htm

Источник https://profnastil-metall.ru/gost-14918-80/

Источник https://umecon.ru/press/view/323