Соединение водогазопроводных труб

Соединение водогазопроводных труб

Соединительные части изготовляют с цилиндрической резьбой.

Для соединения стальных труб на резьбе используют соединительные части (фитинги) из ковкого чугуна и стали. Соединительные части из ковкого чугуна применяют для трубопроводов, по которым проходит вода или пар температурой не выше 175° С и давлением до 1,6 МПа при диаметрах условного прохода не более 40 мм и до 1 МПа при диаметрах от 50 до 100 мм. Соединительные части из стали используют для трубопроводов всех диаметров при давлении до 1,6 МПа. Фитинги из ковкого чугуна на концах имеют утолщения — буртики, необходимые для большей прочности.

Рис. 64. Соединительные части из ковкого чугуна для соединения труб по прямой:

в — прямая муфта, б — переходная муфта, в —футорка, г.— соединительная гайка, д — контргайка, е — пробка

У фитингов из стали на концах нет буртиков.

Фитингами из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для соединения труб по прямой ( рис. 64) и для заглушки концов являются муфты прямые и переходные, соединительные гайки, футорки, контргайки, пробки.

Для соединения труб под углом и устройства ответвлений применяют следующие фитинги из ковкого чугуна ( рис. 65): угольники прямые и переходные, тройники прямые и переходные.

Рис. 65. Соединительные части из ковкого чугуна для соединения труб под углом и устройства ответвлений: а — прямой угольник, б—переходный угольник, в — прямой тройник, г — переходный тройник, д — тройник с двумя переходами, е — прямая крестовина, ж — переходная крестовина, з — крестовина с двумя переходами

Торцы фитингов должны быть ровными и перпендикулярными к оси соединительной части. Внутренняя и наружная резьбы должны быть чистыми, без заусенцев и рванин и нарезанными точно по осевым линиям фитингов. Допускаются участки с сорванной резьбой, если их длина в сумме не превышает 10% длины резьбы.

При резьбовых соединениях, чтобы обеспечить непроницаемость стыка, применяют уплотнительный материал— лен, асбест, натуральную олифу, белила, суриковую и графитную замазку. При цилиндрических резьбовых соединениях труб, по которым транспортируется холодная и горячая вода (температурой до 100° С), уплотнительный материалом служит льняная прядь, пропитанная суриком или белилами, замешанными на натуральной олифе.

Для трубопроводов с теплоносителем температурой более 100° С в качестве уплотнительного материала применяют асбестовый шнур вместе с льняной прядью, которые пропитывают графитом, замешанным на натуральной олифе. Резьбу вначале промазывают суриком или белилами. На короткую резьбу льняную прядь наматывают со второй нитки от торца трубы по ходу резьбы тонким ровным слоем «врасстилку», без обрыва. Прядь, которая должна быть сухой, необходимо предварительно тщательно рассучить, чтобы волокна хорошо отделялись. Намотанную прядь сверху по ходу резьбы промазывают разведенным суриком. Прядь не должна свисать с конца трубы или входить внутрь трубы, так как это может вызвать засорение трубопровода.

Соединительные части нужно навертывать на трубы до отказа, т. е. так, чтобы они заклинились на последних двух конусных нитках (сбеге) резьбы, чем обеспечивается герметичное соединение.

Кроме короткой резьбы трубы соединяют и на длинной резьбе, применяя сгоны. Стандартные сгоны длиной ПО мм изготовляют для труб диаметром 15 и 20 мм, 130 мм — для труб диаметром 25 и 32 мм и 150 мм — для труб диаметром 38—50 мм. Сгон длиной 300 мм устанавливают на стояках отопления. Компенсирующий сгон длиной 130 мм изготовляют для труб диаметром 15 и 20 мм и 140 мм — для труб диаметром 25 и 32 мм и устанавливают у нагревательных приборов.

Соединяют сгон следующим образом. На длинную резьбу насухо навертывают контргайку и муфту. Свинчивая муфту с длинной резьбы, ее навинчивают до конца короткой резьбы, применяя уплотнительный материал. Затем наматывают у торца муфты по ходу резьбы свитый в жгутик уплотнительный материал, и контргайку плотно подгоняют к муфте. Жгутик помещается в фаске муфты и препятствует просачиванию воды или пара по резьбе. Если в муфте отсутствует фаска, жгутик уплотнительного материала выдавливается контргайкой и соединение не будет достаточно плотным. Места соединения труб очищают от выступающего уплотнительного материала ножовочным полотном.

Асбестовый шнур со льном наматывают от сбега к началу резьбы, что позволяет более плотно уложить его на резьбе и не сбить при навинчивании фасонной части.

Вместо льна, сурика и олифы для уплотнения резьбовых соединений применяют уплотнительную ленту на основе фторопластов — ленту ФУМ. Эта лента состоит из фторлона 4Д (80—84%) и вазелинового масла для смазки (20—16%). Фторлон 4Д стоек ко всем минеральным кислотам, щелочам и другим коррозионным средам. Для уплотнения резьбовых соединений используют ленту шириной 10—15 мм и толщиной 0,08—0,12 мм. Поверхность ленты должна быть ровной, без разрывов и вздутий. По внешнему виду лента белого цвета; допускается наличие небольших оттенков и пятен. Ленту ФУМ применяют при монтаже систем водоснабжения, отопления и газопроводов, а также при монтаже технологических трубопроводов, транспортирующих среду температурой от —50 до 200° С.

Рис. 66. Уплотнение резьбовых соединений лентой ФУМ

При использовании ленты ФУМ резьбу предварительно очищают от загрязнения, протирая ее ветошью; затем на резьбу наматывают ленту по направлению резьбы, как показано на рис. 66, после чего навертывают фитинг или арматуру. На трубы диаметром 15—20 мм ленту наматывают в три слоя, а на трубы диаметром 25—32 мм — в четыре слоя. При выполнении разъемных соединений (стонах) между муфтой и контргайкой наматывают жгут из трех слоев той же ленты. Если резьбовое соединение не обеспечивает герметичности и появляется необходимость замены уплотняющего материала, резьбу нужно хорошо очистить от ленты и заново произвести соединение с соблюдением всех указанных выше операций.

Сваривать трубу следует до уплотнения резьбового соединения лентой ФУМ. Если необходимо выполнить сварной стык после уплотнения резьбового соединения, последнее должно быть расположено не ближе чем на 400 мм от места сварки.

Трубы соединяют также с помощью гаек. Для этого на обоих концах соединяемых труб нарезают короткие резьбы и навинчивают на уплотнительный материал штуцера соединительных гаек. Затем, поставив между соприкасающимися плоскостями штуцеров прокладку из тряпочного картона, проваренную в олифе, или паронитовую прокладку (для пара)г штуцера стягивают накидной гайкой.

При соединении труб с муфтовой арматурой трубы нарезают с уменьшенной короткой резьбой, соответствующей длине резьбы на арматуре.

Водогазопроводные трубы на резьбе соединяют с помощью трубных ключей разных конструкций — рычажных, раздвижных и накидных.

Рис. 67. Трубные ключи: а — рычажный, б — раздвижной, в —накидной; 1 — неподвижный рычаг, 2— подвижный рычаг, 3—гайка, 4 — обойма, 5—подвижная губка, 6 —пружина, 7 — накидная губка

Трубный рычажный ключ ( рис. 67,а) состоит из неподвижного рычага 1, соединенного с подвижным рычагом 2 обоймой 4. Степень раскрытия губок регулируют гайкой 3. Ключи изготовляют пяти размеров: № 1 для труб диаметром от 15 до 25 мм, № 2 — диаметром от 15 до 38 мм, №3 — от 15 до 50 мм, №4— от 20 до 75 мм и №5 — от 25 до 100 мм.

Раздвижной ключ ( рис. 67,6) состоит из рычага I, подвижной губки 5, соединенной с рычагом обоймой 4,

Ключ регулируют по диаметру трубы гайкой 3. Пружина 6 служит для отжатия вверх подвижной губки.

Трубный накидной ключ ( рис. 67,в) состоит из рычага 1, головки с гайкой 3, с помощью которой он соединен с рычагом. Такие ключи применяют для свинчивания труб диаметром от 15 до 75 мм.

Трубные ключи требуют тщательного ухода, систематической очистки, смазывания винтов и шарнирных соединений машинным маслом. Не разрешается работать неисправными ключами, в том числе ключами со сработанными губками. Такие ключи при работе соскакивают с труб и могут причинить ушибы и ранения.

Не следует работать ключами, номера которых не соответствуют диаметру свинчиваемых труб, так как труд при этом малопроизводителен, а ключи быстро становятся непригодными.

Запрещается надевать обрезки труб на рычаги ключей для увеличения силы, прилагаемой к ключам, так как от этого рычаги гнутся и ключи становятся непригодными для работы.

При свинчивании труб для получения надежного заклинивания фасонной части или арматуры на сбеге резьбы не разрешается подавать назад навинченную фасонную часть, чтобы избежать нарушения плотности соединения. Если фасонная часть или арматура не заняла требуемого положения и ее нельзя повернуть по ходу резьбы, то положение можно исправить, разъединив сгоны по обеим сторонам фасонной части или арматуры и придав им требуемое положение; затем сгоны вновь надо соединить. Если это не представляется возможным, нужно разобрать соединение и вновь его собрать, применив новые уплотнительные материалы.

Трубы свинчивают в прижимах или на месте монтажа.

Соединение водогазопроводных труб

Нарезание резьбы на трубах производят инструментом под названием клупп. Они бывают ручными и электрическими (рис. 48). Ручные клуппы, как правило, снабжаются трещоткой, позволяющей нарезать резьбу на уже установленной трубе. Электрические клуппы более дорогие агрегаты, но и более производительные. Они позволяют нарезать резьбу даже там, где нельзя подлезть ручным клуппом, так как не требуют пространства для поворота рукоятки, которое обычно требуется для ручного клуппа.

Рис. 48. Инструмент для нарезания резьбы — клупп

Перед началом монтажных работ необходимо промерить помещение и спроектировать трубопровод, разбивая его на прямые отрезки с продумыванием мест размещения соединительных муфт и фитингов. Работать придется без загиба труб с использованием угольников, тройников и крестовин.

Стальные трубы конечно можно загибать, как и многие другие, но для этого нужен станок — трубогиб. Это довольно громоздкий инструмент, его приобретение для создания одной-двух магистралей вряд ли целесообразно. Однако, если в вашем населенном пункте есть мастерская, занимающаяся загибом труб и нарезанием на них резьб, либо имеется какая-то другая возможность выполнить эти работы, то этим нужно воспользоваться, предоставив им точные размеры заготовок с указанными длинами резьб и мест загибов. Кстати, станки-трубогибы совсем не редкость, их можно найти, если они еще не сданы в металлолом, даже в маленьких сельских мастерских.

Стальные трубы режутся на мерные куски труборезом, болгаркой или ножовкой по металлу. Неровно отрезанные торцы труб подрабатываются напильником. При обрезке труборезом на краях труб фаски получаются автоматически, при обрезке труб ножовкой или болгаркой — фаски снимают вручную. Они нужны для правильного «захода» на трубу ножей клуппа, иначе резьба может получиться неровной.

Резьба диаметром 1/2 и 3/4 дюйма нарезается ручным трубным клуппом за один проход, а большего диаметра — за два прохода. Приступая к нарезанию резьбы на трубе, трубу зажимают в прижиме и смазывают ее в месте нарезки олифой. Охлаждают инструмент в процессе нарезки резьбы тоже олифой. Использовать минеральное масло не рекомендуется, так как оно ухудшает качество нарезки. Клупп надевают на трубу (при этом стопорные винты должны быть вывернуты) и легкими ударами деревянной киянкой по рукоятке зажимного кольца сводят вплотную к трубе направляющие плашки. Сделав это, закрепляют направляющие плашки стопорным винтом. Таким же образом устанавливают и закрепляют режущие плашки, ориентируясь при этом на риску, соответствующую диаметру нарезаемой резьбы. Клуппом работают, вращая его по часовой стрелке. Нажимать на клупп с силой по продольной оси трубы нужно пока плашка не врежется в металл, дальнейшее наворачивание клуппа на трубу происходит так же, как наворачивание гайки на болт. Торопиться здесь не следует, сделав ручным клуппом один-два оборота по часовой стрелке, делают четветь-полоборота в обратную сторону, для перелома стружки. Чтобы снять клупп с трубы, плашки разводят.

Режущая деталь клуппа называется плашкой, она сделана в виде трубного раструба, то есть первые две нитки режущей кромки ниже, чем все остальные режущие кромки. Это сделано для того, чтобы на начальном этапе нарезки резьбы клупп лучше «заходил» на трубу: первые две режущие кромки плашки углубляются в метал трубы на небольшую глубину, другие режущие кромки эти канавки углубляют. В результате, по окончании нарезания резьбы две последние нитки резьбы имеют канавки неполной глубины, они называются сбегом резьбы.

Различают два типа резьбы на концах труб: короткая и сгон — длинная резьба.

Короткая резьба нарезается длиной немного меньше половины длины муфты. В этом случае между концами соединяемых труб будет оставаться зазор в 2–3 мм, что позволит заклинить муфту на сбеге резьбы. Короткую резьбу применяют для неразъемных соединений труб фасонными частями. Разъединить такое соединение на смонтированном трубопроводе можно, только разрезав трубы (рис. 49). Сборка труб ведется последовательно: сначала на один конец трубы на короткую резьбу накручивается муфта (угольник, тройник или крестовина) до заклинивания на сбеге, затем в муфту (угольник и т.д.) вкручивается конец другой трубы тоже до заклинивания на сбеге. Так как длина короткой резьбы не превышает половины длины муфты, ввернутые в нее трубы не встречаются и не упираются друг в друга, между ними остается зазор.

Читайте также: Душевая лейка с краном: конструкция, монтаж, советы по выбору

Рис. 49. Соединение стальных труб на коротких резьбах

Для того, чтобы резьбовое соединение труб с муфтой не протекало, используют уплотнительный материал — лен, асбест, натуральную олифу, белила, суриковую и графитную замазку. При цилиндрических резьбовых соединениях труб, по которым транспортируется холодная и горячая вода (температурой до 100°С), уплотнительным материалом служит льняная прядь, пропитанная суриком или белилами, замешанными на натуральной олифе. Для трубопроводов с теплоносителем температурой более 100°С в качестве уплотнительного материала применяют асбестовый шнур вместе с льняной прядью, которые пропитывают графитом, замешанным на натуральной олифе.

До того как на трубу будет навернута муфта, резьбу вначале промазывают суриком или белилами. На короткую резьбу льняную прядь наматывают со второй нитки от торца трубы по ходу резьбы тонким ровным слоем «врасстилку», без обрыва. Прядь, которая должна быть сухой, необходимо предварительно тщательно рассучить, чтобы волокна хорошо отделялись. Намотанную прядь сверху по ходу резьбы промазывают разведенным суриком. Прядь не должна свисать с конца трубы или входить внутрь трубы, так как это может вызвать засорение трубопровода.

Муфта на обмотанную уплотнительным материалом резьбу трубы сначала закручивается от руки, а затем заворачивается трубным (раздвижным) ключом. Это очень важно, чтобы все фасонные фитинги закручивались с большим усилием до упора — заклинивая на сбеге, где труба из-за недорезанной резьбы образует конус и обеспечивается герметичность соединения. Кроме того, муфте, закрученной на коротких резьбах с заклиниванием с двух сторон, попросту некуда «развернуться» при температурном расширении трубопровода, она с обеих сторон подперта металлом, труб на которых больше нет резьбы.

При свинчивании труб, для получения надежного заклинивания фасонной части на сбеге резьбы, ее не разрешается подавать назад, чтобы избежать нарушения плотности соединения. Если фасонная часть, например, угольник или тройник, не заняла требуемого положения и ее нельзя повернуть по ходу резьбы, то положение можно исправить, разобрав соединение и собрав его вновь, заменив подмотку, сделав ее чуть тоньше или толще. Либо трубопровод разбивают на конструктивные части, которые собирают отдельно, а уже потом эти части трубопровода скручивают фитингами «американка» или сгонами на месте монтажа.

При соединении трубопроводов на сгонах используются оба типа резьбы: длинная, собственно сам сгон, и короткая. Для выбора длины резьбы при нарезке клуппом можно воспользоваться ГОСТовскими данными, но лучше, если вы будете нарезать ее по факту, то есть по имеющимся у вас муфтам и фитингам. Производителей муфт и фитингов много: наши производители придерживаются отечественных нормативов, а зарубежные — своих. В любом случае, короткую резьбу лучше сделать короче, чем увеличить ее длину, тогда муфта хорошо заклинит на сбеге, а длинную резьбу (сгон) можно сделать и чуть подлиннее, легче будет пристыковать следующую трубу.

И еще одно замечание: для нарезки резьбы годятся только стальные трубы с нормальной или увеличенной толщиной стенок. На трубах с тонкими стенками резьба не нарезается, а накатывается, при этом используется не режущие плашки, а накатывающие, иначе резьба прорежет тонкие стенки трубы ниже допустимого уровня. И не нужно путать стальные трубы с уменьшенной толщиной стенок с тонкостенными трубами, описанными на предыдущей страничке сайта, это разные трубы. На медные и стальные тонкостенные трубы резьбу вообще ни нарезать, ни накатывать нельзя.

Рис. 50. Соединение стальных труб на сгоне и короткой резьбе

Соединяют стальные трубы следующим образом (рис. 50). На сгон (длинную резьбу) насухо навертывают контргайку и муфту. Обеспечивая соосность, к первой трубе приставляют вторую и сгоняют муфту со сгона, одновременно навинчивая ее на короткую резьбу второй трубы, применяя уплотнительный материал. Затем на сгоне наматывают у торца муфты по ходу резьбы нерассученый, а свитый в жгутик уплотнительный материал, и контргайку плотно подгоняют к муфте. Жгутик вдавливается в фаску муфты и препятствует просачиванию по резьбе воды или пара. Если в муфте отсутствует фаска, жгутик уплотнительного материала выдавливается контргайкой и соединение не будет плотным. Места соединения труб очищают от выступающей подмотки ножовочным полотном.

Водогазопроводные трубы на резьбе соединяют с помощью трубных ключей разных конструкций — рычажных, раздвижных и накидных. Ключи изготовляют пяти размеров, разделяющихся по номерам: №1 для труб диаметром от 15 до 25 мм; №2 — диаметром от 15 до 38 мм; №3 — от 15 до 50 мм; №4— от 20 до 75 мм и №5 — от 25 до 100 мм. Не следует работать ключами, номера которых не соответствуют диаметру свинчиваемых труб, так как труд при этом малопроизводителен, а ключи быстро изнашиваются. Запрещается надевать обрезки труб на рычаги ключей для увеличения силы, прилагаемой к ключам, так как от этого ключи гнутся и становятся непригодными для работы.

Асбестовый шнур со льном наматывают от сбега к началу резьбы, что позволяет более плотно уложить его на резьбе и не сбить при навинчивании фасонной части.

Вместо льна, сурика и олифы для уплотнения резьбовых соединений допускается применять уплотнительную ленту на основе фторопластов — ленту ФУМ. Для уплотнения резьбовых соединений используют ленту шириной 10–15 мм и толщиной 0,08–0,12 мм. Поверхность ленты должна быть ровной, без разрывов и вздутий. Ленту ФУМ применяют при монтаже систем водоснабжения, отопления и газопроводов, а также при монтаже технологических трубопроводов, транспортирующих среду температурой от -50 до 200°С.

Рис. 51. Наматывание ФУМ-ленты

При использовании ленты ФУМ резьбу предварительно очищают от загрязнения, протирая ее ветошью; затем на резьбу наматывают ленту по направлению резьбы (рис. 51), после чего навертывают фитинг или арматуру. На трубы диаметром 15–20 мм толстую ленту наматывают в три слоя, а на трубы диаметром 25–32 мм — в четыре слоя. При выполнении разъемных соединений (на сгонах) между муфтой и контргайкой наматывают жгут из трех слоев той же ленты. Если резьбовое соединение не обеспечивает герметичности и появляется необходимость замены уплотняющего материала, резьбу нужно хорошо очистить от ленты и заново произвести соединение с соблюдением всех указанных выше операций. Сваривают трубы до уплотнения резьбового соединения лентой ФУМ. Если необходимо выполнить сварной стык после уплотнения резьбового соединения, последнее должно быть расположено не ближе 40 см от места сварки.

Если на трубах нарезаются не цилиндрические, а конусные трубные резьбы, то при соединении таких труб уплотнитель на резьбы не устанавливается. Однако муфты и фитинги тоже должны иметь конусную резьбу. При использовании соединений типа «конус в конус» резьбу перед соединением смазывают олифой оксоль.

Соединительный фитинг «американка» используется для подключения сантехнических приборов, например, полотенцесушителей, но иногда его применяют и для соединения труб. «Американка», это разборный фитинг, он раскручивается и одна из его половинок наворачивается на короткую резьбу трубы, а другая в сантехнический прибор, затем обе половинки скручиваются накидной гайкой, надетой на фитинг. Таким образом при необходимости сантехнический прибор можно снять, не разбирая трубопровод, а если соединение к прибору выполнить в виде запорных шаровых кранов сделанных, по типу американки, то и без отключения трубопроводной системы.

«Американки» бывают с внутренней и наружной резьбами. Используя фитинг с внутренними резьбами (или с внутренней и внешней резьбой, и муфту), им можно легко соединить две трубы с короткими резьбами. Внутри «американок» устанавливаются резиновые уплотнительные кольца, которые очень сильно смущают наших сантехников: одно дело подключить через «американку» полотенцесушитель и совсем другое использовать ее как основное соединение для труб. Однако соединения труб больших диаметров на фланцах, где между фланцами тоже устанавливается резиновая прокладка, они делают смело. Но по-видимому опасения сантехников по поводу «американок» небезосновательны, поэтому в качестве основного соединения труб лучше все-таки применять сгоны.

Крепление вертикальных частей (стояков) трубопроводов предусматривается на высоте половины этажа, если высота этажа превышает 3 м, если этаж ниже, то стояки не крепятся, а крепятся только горизонтальные участки. Применяют стандартные трубные крепления. Приваривание трубопровода к креплениям запрещено, так же, как и использование деревянных пробок для установки крепежа. Шаг крепежа горизонтальных участков зависит от диаметра трубы и ее веса.

Соединения стальных труб: виды, назначение, требования

Классификация соединений стальных труб. Сталь­ные трубопроводы санитарно-технических систем, по которым перемещаются вода, пар, газ, состоят из отдельных участков труб, которые соединяются между собой: резьбой, сваркой, фланцами, накидными гайками. Места соединения труб (сты­ки) должны быть прочными, герметичными и долговечными. Большинство соединений на трубах изготовляется неразъем­ными (сварные, резьбовые), но для возможности демонтажа трубопроводов при их ремонте, а также в местах установки ар­матуры предусматриваются разъемные соединения (фланце­вые, накидной гайкой).

Соединение стальных труб на резьбе применяют на водогазопроводных трубах. На обычных трубах резьбу нарезают, а на тонкостенных накатывают. Резьба на трубах должна быть чис­той. Не допускается нарезка с сорванной или неполной резь­бой общей длиной более 10 % длины рабочей части. В санитар­но-технических устройствах для резьбовых соединений при­меняют нарезку или накатку наружной резьбы на концах соединяемых труб и навертывание муфты с резьбой. Длина резьбы соединительных труб должна быть такой, чтобы между обоими концами труб, ввернутыми до отказа в муфту, оставал­ся зазор не менее 5 мм. Данный вид резьбового соединения на­зывают коротким. Если при резьбе типа «цилиндр на цилиндр» необходимо сделать разъемное соединение, то на одном конце трубы нарезают короткую резьбу, а на другом резьбу – длин­ную, т.е. такой длины, чтобы на нее можно было согнать контр­гайку и следом за ней муфту с запасом 2-3 нитки (рисунок ниже). Соединение с навернутыми на нее муфтой и контргайкой называ­ют сгоном.

Соединение стальных труб с помощью муфты и контргайки (сгон)

Для уплотнения сгона при теплоносителе с температурой не более 95 °С между контргайкой и торцом муфты ставится промазанный уплотняющей пастой и ссученный из льняной пряди жгутик; в системах паровых и с перегретой водой – тонкий асбестовый шнур, промазанный графитовой замаз­кой.

При изготовлении разъемного соединения стальных труб используют фитинги из ковкого чугуна с утолщениями на концах – буртиками, необходимыми для большей прочности, и стальные (без буртиков). Соедини­тельными частями из ковкого чугуна с цилиндрической резь­бой для соединения труб по прямой и заглушки концов явля­ются: муфты прямые и переходные, соединительные гайки, футорки, контргайки, пробки (рисунок ниже).

Соединительные части из ковкого чугуна для соединения труб по прямой

Непроницаемость стыка при резьбовых соединениях обес­печивается с помощью уплотнительного материала – льна, ас­беста, натуральной олифы, белил, суриковой и графитной за­мазки. При цилиндрических резьбовых соединениях труб, по которым течет холодная и горячая вода (с температурой до 100 °С), уплотнительным материалом служит льняная прядь, пропитанная суриком или белилами, замешенными на нату­ральной олифе. Для трубопроводов с теплоносителем температурой более 100 °С в качестве уплотнителя применяют асбесто­вую прядь вместе с льняной, пропитывая их графитом, за­мешенным на натуральной олифе; при этом резьбу вначале промазывают суриком или белилами. На короткие резьбы сухую льняную прядь наматывают со второй нитки от торца трубы по ходу резьбы тонким ровным слоем «врасстилку», без обрыва. Прядь необходимо предварительно тщательно рассу­чить, чтобы волокна хорошо отделялись. Намотанную прядь сверху по ходу резьбы промазывают разведенным суриком. Прядь не должна свисать с конца трубы или входить внутрь трубы, так как это может вызвать засорение трубопровода.

Фасонные части нужно навертывать на трубы до отказа так, чтобы они заклинились на последних двух конусных нитках (сбеге) резьбы, что обеспечивает надежное соединение. Соеди­нения на резьбе следует выполнять после сварки трубопровода. Если необходимо выполнить сварной стык после уплотнения резьбового соединения, то он должен располагаться на рас­стоянии не менее 400 мм от резьбового соединения.

Читайте также: Смеситель Hansgrohe Ecostat E 13145000: особенности, характеристики

Фланцевые соединения стальных труб. Фланцевым называется соединение стальных труб, осуществляемое при помощи при­варенных к их концам фланцев. Применяемые для соединения стальных труб фланцы должны соответствовать ГОСТам 12820-80,12821-80 и 12822-80. Присоединительные и уплот­нительные поверхности стальных фланцев обрабатывают и по­крывают антикоррозионной смазкой. Эти поверхности не должны иметь следов механических повреждений. Торцевые поверхности фланцев должны быть перпендикулярны оси тру­бы. Конец трубы, включая шов приварки фланца к трубе, не должен выступать за плоскость фланца. Отверстия во фланцах под болты или шпильки должны быть сверлеными с ровными краями, опорные места под болты и гайки обработанными. Правильность установки фланца проверяют с помощью флан­цевого угольника.

Прокладки служат уплотнительным материалом между фланцами. Поверхности прокладок должны быть гладкими, без заусенцев, рванин и порезов. Не допускаются мягкие про­кладки со следами излома, складками и трещинами. Для трубо­провода, предназначенного для холодной или горячей воды (до 100 °С), прокладки изготовляют из тряпичного картона толщи­ной 3 мм. Вырезанные картонные прокладки смачивают водой и высушивают, чтобы лучше впитывалась олифа, а затем 20-30 мин пропитывают горячей олифой. В паропроводах с давлением пара до 0,15 МПа для прокладок применяют асбе­стовый картон толщиной 3-6 мм. Асбестовый картон должен быть плотным и гибким: при сгибании картона под углом 90° вокруг цилиндра диаметром 100 мм он не должен ломаться.

Материал прокладок определяется проектом. При отсутст­вии указаний в проекте при температуре перемещаемой среды до 105 °С следует применять прокладки из термостойкой рези­ны, а при температуре выше 105 °С – из паронита толщиной 2-3 мм. Паронитовые прокладки должны иметь с одной сторо­ны ровную, слегка глянцевую поверхность, а с другой сторо­ны – матовую поверхность. На поверхностях и по краям про­кладки допускается незначительная ворсистость.

Между фланцами полагается устанавливать одну проклад­ку. Не допускается установка между фланцами нескольких или скошенных прокладок. Чтобы прокладка не упиралась наруж­ной кромкой в болты, а внутренней не закрывала отверстия трубы, наружный диаметр ее должен не доходить до болтов, а внутренний до края трубы на 2-3 мм.

При соединении труб с фланцевой арматурой гайки ставят со стороны фланца трубы. При сборке фланцевых соединений головки болтов располагают с одной стороны. На вертикаль­ных участках трубопроводов болты устанавливают головками вверх. Концы болтов или шпилек не должны выступать из гаек более чем на 0,5 диаметра болта или шпильки. Резьбу болтов до их установки смазывают графитом на минеральном масле. При перекосе допускается изгиб трубы путем ее подогрева с той стороны, в которую нужно гнуть трубу; при этом не должен быть нарушен заданный уклон трубопровода. Посадку плоско­приварного фланца на трубу выполняют с зазором 0,5 мм при диаметре труб до 108 мм и 1 мм при диаметре труб более 108 мм. Фланцы, как правило, присоединяют к трубам электросваркой под слоем флюса или в среде углекислого газа на механизме ВМС-46 либо на других подобных механизмах или приспособ­лениях с применением сварочных полуавтоматов.

Соединение стальных труб сваркой и накид­ной гайкой. Сварное соединение труб получило широкое распространение в современном монтаже. Требования к сварному шву соеди­нения труб аналогичны требованиям к ме­таллу, из которого изготовлены трубы: оно должно быть высокой прочности, герметич­ным и долговечным. Сварное соединение осуществляется оплавкой концов труб и заполнением зазора между трубами жид­ким металлом, который, застывая, образует прочное герметичное соединение. По усло­виям работы отопительного трубопровода и тепловой сети, сварной шов должен проти­востоять линейным температурным дефор­мациям и не давать трещин, т.е. обладать вязкостью; быть плотным, поскольку газ об­ладает свойством проникать через малые поры соединения; быть прочным, чтобы исключить возможность его разрыва.

Накидная гайка

Для обеспечения указанных требований необходимо:

• выбрать соответствующую конструкцию сварного соединения;
• выбрать вид сварки;
• обеспечить при сварке такой металлургический процесс, при ко­тором наплавленный металл приобрел бы необходимые качества.

Соединение накидной гайкой (рисунок выше) используется для труб небольшого диаметра, когда изготовление фланцевого соеди­нения нецелесообразно по конструктивным требованиям. Та­кое соединение имеет небольшие габариты и требует меньших затрат времени на сборку, чем фланцевое.

Соединение стальных труб на резьбе: особенности метода- Советы +Видео

Соединение стальных труб на резьбе. Для оборудования систем канализации, водопровода, газопровода применяют разные способы соединения труб. В системе канализации и водопровода, как правило, используют элементы из металлопластика, центральный водопровод и старые хрущевки также имеют железные трубы.

Соединения стальных труб на резьбе применяют для проведения газа к жилым домам и газового трубопровода.

Общие сведения

Способы соединения труб из стали. Трубы из стали соединяют неразборным или разборным способом. Это зависит:

• 1.от материала, из которого выполнен стояк и трубы. Трубы бывают металлические, из чугуна, из стекла, из полимерных материалов, из меди.
• 2.от особенностей жидкостей, которые протекают по трубопроводу.
• 3.от условий, в которых срубы работают.

К безрезьбовым методам относят сварочный способ соединения, холодную сварку, чтобы склеить трубы, соединение при помощи фланца.

Распространенным способом соединения остается резьбовой метод. Для метода не подходит способ с загибанием трубы, элементы соединяют, используя тройники, муфты, краны и т.д.

Способ соединения, применяющий накидную гайку, считается особым, он использует сразу два способа: резьбовой и безрезьбовой.

Особенности резьбового соединения. Соединение с помощью резьбы походит для труб из стали либо ковкого чугуна. Резьбу наносят, применяя плашку либо на токарном станке. Стояки с тонкими стенами используют вид накатной цилиндрической резьбы. Трубы можно просто скручивать друг с другом, либо применять специальные переходники.

Для транспортировки по трубам пара либо воды используют конструкции из чугуна. Концы труб оснащены толстыми бортами, которые предают большую герметичность при установке. Стальные элементы подходят для трубопроводов любой окружности с низким давлением, либо безнапорной канализации. Трубы не оснащены утолщенными бортиками.

Вспомогательными деталями при соединении труб прямых линий либо заглушки считаются различные футорки, гайки, пробки, также муфты и контргайки.

Если надо выполнить поворот трубы, используют тройник либо угольник.

Соединительные конструкции, выполненные при помощи резьбы, не всегда разъемные. Случается, что трубы с резьбой приваривают с поверхностями, которые не двигаются, чем достигается повышенная прочность. Таким образом, соединение теряет разъемные свойства и называется неразъемным соединением с резьбой. Данный вид встречается очень редко.

Если правильно выполнить монтажные работы по соединению элементов с помощью резьбы, то водопроводная система прослужит без сбоев много лет.

Виды разъемных соединений

К разновидностям разъемных конструкций относят сгон и двунаправленную резьбу.

В неподвижных участках трубопровода применяют соединение с помощью сгона. Один конец трубы имеет длинную резьбу, другой короткую. Длинную резьбу оснащают муфтой с контргайкой. Затем муфту перемещают с помощью скручивания на короткую резьбу до упора, затягивая контргайкой.

Важно! В соединениях, имеющих двунаправленную резьбу, муфту накручивают сразу на обе трубы. Но резьба этих труб должна расходиться в разные направления для того, чтобы они сошлись при скручивании муфты.

Какие методы применяют для герметизации стыков. Все соединительные части труб из стали тщательно герметизируют. Если две части трубы равные то, для этого используют уплотнительную прокладку. Уплотнитель идеально подойдет, если используют гайку накидную.

Также в качестве прокладки применяют разные уплотнители в виде льна, асбеста, суриковой либо графитной замазки, также белила. Устанавливая цилиндрические трубы с резьбой, которые используют для транспортировки горячей воды до ста градусов воды либо холодной, между элементами прокладывают льняную прядь, обработанную белилами либо суриком, смешанными с олифой. Для трубопроводов, по которым проходит вода свыше ста градусов, как уплотняющая прокладка, подходит применение шнура из асбеста и льна, пропитанные графитом, смешанного с олифой.

Резьбу трубы до вкручивания на нее муфты обрабатывают с помощью сурика либо белила. Льняную нить накручивают по ходу резьбы, начиная с торца трубной конструкции ровным слоем, чтобы не было щелей, и в то же время слой был не толстый. Предварительно прядь льна надо высушить и хорошо рассучить, для свободного отделения каждого волокна. Далее хорошо смазывают нить суриком.

Важно! Нить не должна висеть на конце трубы, либо проникать в трубу, это влечет засорение системы трубопровода.

На уплотненную часть трубы накручивают муфту вручную, затем заворачивают с помощью раздвижного ключа.

Фитинги для соединения должны закручиваться до упора, прикладывая усилия до сбега резьбы, в этом месте труба имеет конусообразный вид из –за недоделанной резьбы, таким образом, образуется герметичность конструкции. При закручивании на короткой резьбе до упора с двух сторон муфте невозможно сдвинуться, если произойдет расширение трубы при изменении температуры. С двух сторон ее подпирают участки труб без резьбы.

Для напорной канализации применяют конические соединения с резьбой. При вкручивании концы труб плотно прижимаются, исключая зазоры, герметизацию проводят с помощью синтетических герметиков.

Используя ленту ФУМ для прокладки, надо зачистить резьбу, далее прикрутить фитинг. Если герметизация не качественная, то стоит заменить материал для уплотнения. Сначала снять ленту с резьбы, поставить другую прокладку и соединить элементы.

Важно! Если во время монтажа необходимо применить сварку какого- либо участка, то ленту ФУМ надо наматывать только после проведения сварочных работ.

Достоинства и недостатки соединения труб на резьбе

Соединения на резьбе имеют свои положительные и отрицательные характеристики.

К плюсам относят то, что резьбовой способ подходит для труб, имеющих разный диаметр. Сборка конструкции из таких элементов проста, не требует специальных навыков, главное, иметь при себе гаечный ключ. Резьбовой метод соединения стальных труб считается устойчивым к переносу осевых нагрузок. При соблюдении монтажных правил и использование уплотнительных материалов дает гарантию надежности, прочности соединения.

В минусам данного метода относят сложность нарезки резьбы, если ее изначально нет на трубе. Резьба изнашивается при частом выкручивании и закручивании элементов. Некоторые ситуации требуют установки устройств, стопорящих само откручивание фитингов.

Все о резьбовых соединениях стальных труб и трубопроводов

Меню:

Все трубопроводы монтируются соответственно проектов трубопроводных систем. Осуществляя прокладку металлических труб под отопление, для газо- и водоснабжения (холодная и горячая вода), необходимо соединить между собой арматуру и стояки.

От надежности сочленения элементов магистрали зависит качество функционирования газопровода, водопровода, системы отопления, которая рассчитана на использование пара под давлением или горячей воды с температурой до 95 – 100⁰С.

Оптимальный температурный диапазон по ГОСТ системы отопления – до +60⁰С, зависит от эксплуатационных, климатических, иных факторов.

Стальные трубы: виды сочленений

Соединения стальных труб могут быть неразборного и разборного видов, в зависимости от:

• материалов, из которых произведены стояки. Кроме металлических труб применяют чугунные, стеклянные, полимерные, медные изделия;
• свойств транспортируемых сред;
• эксплуатационных условий.

Чаще всего пользуются:

• муфтовыми (резьбовыми, приварными, байонетными, гильзовыми);
• фланцевыми;
• резьбовыми.

Разъединительными сочленениями. Остановимся на последнем варианте.

О резьбовой стыковке стояков из стали

Резьбовой способ сочленения характерен для работы со стальными трубами. Для нанесения резьбы пользуются токарным станком или плашкой. На тонкостенные стояки наносят цилиндрическую накатную резьбу.

Если при укладке стальных труб будут соблюдены правила монтажа, то скручивание таким способом обеспечит качественное функционирование трубопроводной магистрали на многие годы.

Свинчивание с помощью резьбы можно осуществлять как непосредственным сочленением труб между собой, так и с применением тройников, муфт, запорной арматуры, дополнительных устройств.

Способы соединений

Резьбовые и безрезьбовые соединения могут быть разборного и неразборного типа. Многие уверены, что любую конструкцию с резьбой можно разобрать.

Если одними концами стояки приварены к недвижимой поверхности, то такое трубное устройство невозможно разъединить. Данный вариант – типичный пример неразъемного резьбового присоединения.

Но такие случаи встречаются редко. Основное количество скручиваний с помощью резьбы – разъемного типа.

Стояки соединяются между собой при помощи:

Сгоны используются для скручивания неподвижных относительно собственных осей труб.

Обязательное условие: один стояк должен иметь нарезанную долгую резьбу, а второй – короткую.

Для соединения таким способом сначала накручивают контргайку с муфтой на длинную резьбу. После этого нужно согнать муфту на участок трубы с наличием короткой резьбы, после чего затянуть контргайкой.

Методика использования двунаправленной резьбы состоит в том, что для стыковки труб используется только муфта. Накручивать ее нужно одновременно на оба стояка.

Читайте также: Смесители Franke: особенности, характеристики

Как и чем герметизируют стыки труб

Виды уплотнителей, способы герметизации

Чтобы предотвратить утечку рабочей среды трубопровода необходимо качественно герметизировать трубные скручивания.

При резьбовом соединении стальных труб в качестве уплотнителей используют:

• прокладку. Этот способ уплотнения резьбового соединения требует относительно толстых торцевых трубных срезов. Наличие ровных трубных торцов никогда не сможет обеспечить герметичность. При использовании резиновой или пластиковой прокладки эта проблема успешно решается. Данный вариант – идеальный в случае сочленения с помощью гайки накидного типа;
• подмотку. Материалами могут служить льняные пряди, полимерные нити, ФУМ ленты в комплексе затвердевающими герметиками, красками, пастами.

При монтаже пластиковых стояков применяют способ герметизации, основанный на деформационных свойствах материала. Сущность этого метода состоит в том, что пластиковую трубу с наличием внешней резьбы вкручивают в стояк с внутренней резьбой. Пластик во время деформации способствует отличному заполнению промежуточного пространства, исключая появление зазоров.

Когда речь идет о трубопроводных конструкциях с высоким давлением, то цилиндрические резьбовые соединения труб здесь – не совсем уместны. В таких случаях используется соединение конического типа. Принцип присоединения заключается в том, что при вкручивании наблюдается плотное прижимание труб до такой меры, пока полностью не исчезнет зазор.

Материалы для уплотнения стыков

Чтобы стык был непроницаемым, в качестве уплотнителей используют:

• лён (паклю);
• асбест;
• ФУМ ленту;
• натуральную олифу;
• белила;
• сурик;
• графитную смазку и др.

Надежным уплотнителем при скручивании стальных труб на резьбе является льняная прядь, пропитанная суриком или белилами. Такое соединение отличается простотой монтажа, надежностью в плане герметизации. Уплотнитель используется очень давно, не теряет своей популярности и сегодня, несмотря на появление искусственных аналогов.

Для тех, у кого небольшой опыт работ по монтажу фитингов и труб, подсказываем, что ни в коем случае не применяйте лён без краски. На первых порах стык не будет пропускать влаги. Но пройдет несколько месяцев, льняные волокна намокнут, начнут разлагаться. Поэтому качество всех соединений ухудшится, а еще через месяц-другой – на стыке будет просачиваться вода.

Многие пользуются ФУМ лентой которая ничем не уступает старым традиционным материалам – пакле с краской.

Иногда в месте стыковки стояков отсутствует герметичность. Для устранения этого дефекта нужно заменить уплотняющий материал, а резьбовой участок очистить от грязи, остатков уплотнителя. После этого еще раз намотать льняную нить, ФУМ ленту или иной уплотнитель, собрать конструкцию.

В качестве дополнительных герметизаторов используют пасты, герметики химического происхождения, которые помогут усилить данный участок трубопровода.

Резьбовые трубные соединения: «за» и «против»

Вариант с использованием резьбы имеет свои преимущества и недостатки.

С положительной стороны резьбовые соединения отличаются:

• универсальностью, которая состоит в том, что их можно использовать для скручивания стояков различных диаметров;
• простотой монтирования, поскольку для осуществления процедуры сочленения не нужно быть профессионалом или иметь багаж каких-либо специальных знаний. Достаточно обладать элементарными навыками обращения с гаечным или трубным ключом, иными простыми навыками работы в данной отрасли;
• отсутствием наборов специальных инструментов или приспособлений;
• устойчивостью к нагрузкам, надежностью в эксплуатации;
• удобством демонтажа целой трубной конструкции (при необходимости);
• герметичностью, что обеспечивается наличием уплотняющих материалов, соблюдением элементарных правил прокладки трубопроводов.

• при отсутствии на деталях резьбы необходимо ее нанести, что может вызвать дополнительные трудности, поскольку не все владеют навыками ее нарезания и не у всех имеются наборы специальных инструментов;
• когда места соединений приходится часто монтировать и демонтировать то возможен быстрый износ резьбового участка детали магистрали;
• бывают случаи, что необходимо применить стопорение резьбовой детали, поскольку возможно постепенное самоотвинчивание фитинга.

Учитывая все «за» и «против» в одних ситуациях оптимальным вариантом является использование резьбового соединения стальных труб, а в других – иных видов сочленения элементов трубопроводной конструкции. Это значит, что не существует идеального способа соединения стальных стояков: все способы хороши если они обеспечивают надежность, герметичность трубопровода.

Общие требования к резьбе

Соединения используют на стыках стальных труб отопления, водопроводов, газопроводных стояков, где можно обойтись без сварки. На обычных стояках резьба нарезается, а на тонкостенных изделиях ее наносят методом накатывания.

• правильно, качественно нарезанная резьба должна быть чистой;
• резьба считается бракованной если она сорванная или неполная;
• длина резьбы не должна быть больше одной десятой части длины детали;
• на соединительных муфтах она должна быть таких размеров чтобы при полном ввертывании концов труб между ними оставался зазор до 0,5 см (это так называемое короткое резьбовое соединение);
• при скручивании «один цилиндр на другой цилиндр» пользуются сгонами. Сгон является отрезком трубы с резьбой на обоих концах с навернутой на них муфтой и контргайкой.

Ковкий чугун и соединительные детали из него

Наиболее распространенными частями из ковкого чугуна для соединения стальных труб, других деталей трубопроводов являются:
А) прямые муфты Б) переходные муфты В) соединительные гайки Г) футорки Д) контргайки Е) пробки.

Для абсолютной герметизации системы при резьбовом соединении необходимо использовать уплотнители, например, прокладки. Кроме них, при иных видах скрепления используются дополнительные детали. Если необходимо применить сочленение элементов магистрали с помощью фланцев, то есть без муфты, то кроме прокладок еще необходимы болты.

При соединении стояков под углом пользуются соединительными частями из ковкого чугуна: прямыми и переходными угольниками, тройниками, крестами.

Муфта из чугуна обладает невысоким буртиком по всему периметру окружности торца, служащий для увеличения прочности детали, в отличие от стального аналога, на котором такой элемент отсутствует.

Качество соединений зависит не столько от способов уплотнения, материалов, как от мастера и качества его работы. Если он ответственный, аккуратный, обладает элементарными сантехническими знаниями, навыками работы с гаечным или трубным ключом, то лучшего специалиста – не найти. При соблюдении элементарных правил монтажа трубопроводных систем, магистраль будет функционировать на протяжении многих лет. Это может подтвердить каждый кто хотя бы один раз занимался монтажом трубопроводной системы, даже самой короткой и простой.

Пробуйте сами, экспериментируйте и увидите что вы – самый лучший специалист по монтированию трубопроводных систем с использованием резьбового способа соединения элементов магистрали.

Видео

Водогазопроводная труба и ее особенности

Еще не так давно при строительстве практически любых трубопроводов использовались водогазопроводные (ВГП) трубы. В наше время популярность на них несколько снизилась, однако они до сих пор широко применяются при устройстве тепловых, газопроводных и водопроводных систем. Далее мы рассмотрим особенности этих труб, их виды и способы монтажа.

Особенности ВГП труб

Большая популярность данной продукции, несмотря на широкий ассортимент труб на рынке, объясняется тем, что на участках открытых трасс, монтаж трубопроводов из других материалов невозможен. Даже полиэтиленовые трубы можно использовать далеко не для всех случаев (см.также статью “Стальные водогазопроводные трубы – их характеристика и особенности”). Кроме того, некоторые технические условия определяют жесткие требования к газопроводам, в результате которых при их монтаже не могут применяться трубы из пластика, какими бы они ни обладали высокими эксплуатационными качествами. Поэтому можно не сомневаться в том, что еще долгое время эти трубы будут оставаться актуальными. Среди основных их преимуществ можно выделить следующие моменты:

• Достаточно низкая себестоимость;
• Возможность сварки материала;
• Возможность изгиба;
• Высокая прочность;
• Устойчивость к тепловым деформациям;
• Устойчивость к сильным гидравлическим ударам;
• Долговечность.

Следует отметить, что все эти характеристики водогазопроводных труб свойственны всему их сортаменту.

Обратите внимание! Долговечность трубопровода зависит от условий эксплуатации и транспортируемой жидкости.

Технология изготовления

ВГП трубы изготавливают из углеродистой стали.

Технология производства выглядит следующим образом:

• В первую очередь подготавливаются заготовки для изделия – штрипсы.
• Затем выполняется их формовка, в результате чего заготовки принимают соответствующую форму.
• Далее заваривается шов при помощи электросварки. После этого трубу можно считать готовой.

Нормативное качество этих изделий регламентирует ГОСТ 3262-75. Следует отметить, что обязательной процедурой контроля качества является рентгенография шва. Связано это с тем, что именно шов является участком повышенного риска.

Оцинкованные стальные трубы

Характеристики

Не вдаваясь во всевозможные нюансы, которые рядовому потребителю, как правило, не требуются, рассмотрим основные эксплуатационные характеристики этих изделий, знание которых может пригодиться для работы с ними.

К примеру, если требуется выполнить немасштабный ремонт водопровода или системы отопления, надо знать какому типу труб следует отдать предпочтение.

Технические характеристики водогазопроводной трубы по ГОСТу 3262 75 включают:

• Диаметр;
• Условный проход;
• Толщину стенки и некоторые другие параметры.

Водогазопроводные трубы с резьбой

Классификация ВГП труб

Сортамент водогазопроводных труб также определяет ГОСТ 3262-75, согласно которому изделия в первую очередь различаются на:

• Оцинкованные стальные;
• Не оцинкованные стальные (черные).

Цинк позволяет предотвратить развитие коррозии. Соответственно, долговечность оцинкованных изделий может быть выше.

Кроме того, по степени готовности, трубы могут быть:

• С нарезанной на обоих концах резьбой;
• Без резьбы.

Обратите внимание! На трубы производителем может быть нанесена короткая или длинная резьба. Оцинкованные трубы с резьбой могут также комплектоваться соединительными муфты.

На фото – усиленная труба

Черная ВГП труба в зависимости от толщины стенки подразделяется на следующие типы:

• Усиленная – толщина стенок от 2,5 до 5,5 мм.
• Легкая – толщина стенок составляет от 1,8 до 4 мм.
• Ординарная – толщина стенок в пределах 2 – 4,5 мм.

Легкие трубы могут работать при гидравлическом давлении около 25 кгс/см2, усиленные же способны выдержать 32 кгс/см2.

Группы точности

Существует две группы точности данной продукции:

Обратите внимание! При маркировке рассматриваемых изделий не обозначают наружный диаметр. Этот параметр заменен условным проходом, который остается неизменным, вне зависимости от толщины стенок. Условный проход (ДУ) и толщину стенок регулирует ГОСТ.

Нормировка

ВГП трубы обычно изготавливаются производителями следующей длины:

• 4-12 метра;
• Мерной кратной длины;
• Немерной длины (находящейся в пределах мерной).

Максимальное отклонение в показателях длины и массы не должно превышать более восьми процентов. Надо сказать, что цена на изделия зависит не от его длины, а от веса. Соответственно, чем больше диаметр и толщина стенок, тем выше его стоимость.

Обратите внимание! Вес оцинкованной трубы отличается от веса обычных изделий на 3 процента в большую сторону.

Вес водогазопроводной трубы по ГОСТу 3262 75 рассчитывается с учетом плотности стали 7,85 г/см3. Максимальный вес погонного метра (толщина стенки 5,5 мм и диаметр 165 мм) составляет 21,63 кг. Минимальный же вес погонного метра – 370 г (диаметр изделия 10 мм и толщина стенки 1,8 мм).

Схема резьбового монтажа

Особенности монтажа

Монтаж трубопроводов с использованием данного материала может выполняться двумя способами:

• Резьбовым методом при помощи муфт;
• Путем электросварочного соединения.

Инструкция по монтажу в первом случае выглядит так:

• В первую очередь на резьбовой сгон нужно накрутить контргайку.
• Затем резьбу надо смазать герметиком либо обернуть паклей, предварительно пропитанной герметиком. Для монтажа трубопровода можно пропитать паклю солидолом.
• Затем резьбовой сгон надо вкрутить в муфту.
• Резьбовое соединение деталей надо зафиксировать контргайкой, которая должна быть закручена до плотного контакта с муфтой.

Что касается сварного монтажа, то для него нужно использовать трубы с гладкими торцами.

Схема соединения выглядит следующим образом:

• Торцы стыкуемых деталей располагаются на ровной поверхности и прижимаются друг к другу.
• Затем в области стыка выполняется прихват – сварное точечное соединение с нескольких сторон.
• После этого прихваченные трубы надо выровнять по горизонтали. Можно просто покатать их по ровной поверхности.
• После этого место стыка заваривается сплошным швом по окружности.

Надо сказать, что выполнить такое соединение своими руками, если вы не опытный сварщик, вряд ли получится. Поэтому для самостоятельных ремонтов лучше использовать первый вариант.

Вывод

Несмотря на большую популярность среди потребителей полимерных труб, ВГП трубы остаются весьма востребованными, причем, будут оставаться таковыми еще долгое время. Это связано с их характеристиками и рядом других озвученных выше достоинств.

Из видео в этой статье можно получить дополнительную информацию по данной теме.

«ГОСТ 32569-2013. Межгосударственный стандарт. Трубопроводы технологические стальные. Требования к устройству и эксплуатации на взрывопожароопасных и химически опасных производствах»

Войдите для запроса:

Дата внесения: 23.10.2017
Дата изменения: 12.01.2021

страниц: 154; таблиц: 95; иллюстраций или формул: 62; абзацев: 6532; строк: 11784; слов: 41243; символов: 270030;

Описание

Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации, соблюдение которых обязательно для предприятий, имеющих подконтрольные надзорным органам производства.

Стандарт предназначен для специалистов, осуществляющих проектирование, строительство, реконструкцию и эксплуатацию трубопроводов в нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности.

1.1. Стандарт устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, эксплуатации трубопроводов технологических стальных, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других смежных потенциально опасных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа включительно и вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) при температуре среды от минус 196 °C до плюс 700 °C.

К трубопроводам технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

Примечание. Наряду с термином «трубопровод технологический» может применяться термин «трубопровод».

1.2. Стандарт не в полной мере распространяется на эксплуатацию, контроль, проверку, испытания, техническое обслуживание и ремонт трубопроводных систем, введенных в эксплуатацию. Положения настоящего стандарта можно применять для указанных целей. Однако в этих случаях, возможно, потребуется принимать во внимание эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601, а также другие нормативные документы (НД).

1.3. Наряду с настоящим стандартом при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться техническими регламентами, межгосударственными, национальными и другими стандартами, строительными нормами и правилами, документами надзорных органов, разработанными для специфических производств. При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих НД.

1.4. Настоящий стандарт не распространяется на трубопроводы:

• магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);
• электростанций, котельных, шахт;
• тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;
• особого назначения (передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования, и т.д.);
• топливного газа, на которые распространяется действие правил на системы газораспределения и газопотребления;
• также трубы, трубки, трубчатые коллекторы, перемычки печей с огневым нагревом, находящиеся внутри корпуса печи;
• энергетические обвязочные трубопроводы котлов, которые регламентируются правилами на трубопроводы пара и горячей воды.

1.5. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения технического обслуживания и ремонта, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и в проектную документацию.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

• Работы на объектах котлонадзора и энергетического оборудования
• Работы на объектах газового надзора
• Работы на объектах химии и нефтехимии
• Работы на объектах, связанных с транспортированием опасных веществ
• Проектирование

Связи документа

В видах работ

В новостях

• 26.04.2023Ввод в эксплуатацию технологических трубопроводов (паспортизация, сертификация, декларирование, ЭПБ)
• 04.02.2023Ростехнадзор разъясняет: Вопросы эксплуатации складов нефти и нефтепродуктов (нефтебаз)
• 08.08.2021Ростехнадзор разъясняет: Суммирование массы опасных веществ разного вида при идентификации ОПО и присвоении класса опасности (до 2021г.)
• 15.07.2020Ростехнадзор разъясняет: Монтаж технологических трубопроводов нефтеперерабатывающей и химической промышленности
• 13.02.2020Технологические трубопроводы ХОПО отнесли к сооружениям

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

• Предисловие 1
• Сведения о стандарте 2
• Введение 2
• 1. Область применения 3
• 2. Нормативные ссылки 4
• 3. Термины, определения и сокращения 7
• 4. Основные положения и расчетные параметры для проектирования 9
• 5. Классификация трубопроводов 11
• 6. Требования к конструкции трубопроводов 13
• 7. Требования к материалам и полуфабрикатам 19
• 8. Требования к трубопроводной арматуре 22
• 9. Основы расчета технологических трубопроводов на прочность и вибрацию 26
• 10. Требования к устройству трубопроводов 27
• 11. Требования к монтажу трубопроводов 44
• 12. Требования к сварке и термической обработке 49
• 13. Требования к испытанию и приемке смонтированных трубопроводов 66
• 14. Требования к эксплуатации трубопроводов 73
• 15. Подземные трубопроводы 81
• Форма 1 121
• Форма 2 121
• Форма 3 122
• Форма 4 123
• Форма 5 124
• Форма 6 124
• Форма 7 125
• Форма 8 125
• Форма 1 140
  • Форма 1 141

  Термины

  Сокращения

  Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей
  см. страницу термина

  Ударная вязкость, на образце с U-образным надрезом (то же с V-образным надрезом)
  см. страницу термина

  Наибольшее избыточное давление при температуре рабочей среды 20 °C, выбранное из стандартного ряда давлений, при котором обеспечивается заданный срок службы арматуры и деталей трубопровода, с учетом выбранного материала и характеристик прочности, соответствующих температуре 20 °C
  см. страницу термина

  Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Максимально допустимое избыточное давление элемента трубопровода, установленное по результатам освидетельствования или диагностирования (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Стандарт, технические условия, свод правил, правила и т.п
  см. страницу термина
  Ультразвуковой контроль (ультразвуковая дефектоскопия)
  см. страницу термина

  Термины

  Ударная вязкость, на образце с U-образным надрезом (то же с V-образным надрезом)
  см. страницу термина

  Сборочная единица, включающая трубопроводы, опоры и опорные конструкции под них, средства защиты от внешних воздействий и другие устройства
  см. страницу термина

  Комплекс или сборочная единица технологического оборудования заданного уровня заводской готовности и производственной технологичности, предназначенные для осуществления основных или вспомогательных технологических процессов. В состав блока включаются машины, аппараты, первичные средства контроля и управления, трубопроводы, опорные и обслуживающие конструкции, тепловая изоляция и химическая защита. Блоки формируются, как правило, для осуществления теплообменных, массообменных, гидродинамических, химических, биологических процессов
  см. страницу термина

  Наибольшее избыточное давление при температуре рабочей среды 20 °C, выбранное из стандартного ряда давлений, при котором обеспечивается заданный срок службы арматуры и деталей трубопровода, с учетом выбранного материала и характеристик прочности, соответствующих температуре 20 °C
  см. страницу термина

  Избыточное давление, при котором проводится испытание трубопровода и его элементов на прочность и плотность (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Максимально допустимое избыточное давление элемента трубопровода, установленное по результатам освидетельствования или диагностирования (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Давление, на которое проводится расчет на прочность, определяемое автором технологической части проекта согласно 4.6 (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Часть трубопровода, предназначенная для соединения отдельных его участков с изменением или без изменения направления или проходного сечения (отвод, переход, тройник, заглушка, фланец) либо крепления трубопровода (опора, подвеска, болт, гайка, шайба, прокладка и т.д.) и изготовленная из материала одной марки
  см. страницу термина

  Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность или приведенная протяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта
  см. страницу термина

  Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность которого не превышает условной протяженности искусственного отражателя площадью, равной предельной чувствительности, и который выполнен на глубину залегания дефекта
  см. страницу термина

  Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей
  см. страницу термина

  Под . понимают трубопровод, объединяющий ряд параллельно работающих блоков.
  см. страницу термина

  Соединение (рисунок 6.2 е), в котором расстояние между осями ответвляемых трубопроводов составляет: для ответвлений диаметром до 100 мм — не менее D + 50 мм; для ответвлений диаметром 100 мм и более — не менее D + 100 мм
  см. страницу термина

  Часть линии трубопровода, соединяющая технологические блоки с блоками коммуникаций
  см. страницу термина

  Стандарт, технические условия, свод правил, правила и т.п
  см. страницу термина

  является условие отстройки собственных частот колебаний трубопровода fj от дискретных частот детерминированного возбуждения fip
  см. страницу термина

  является периодическая ревизия (освидетельствование), которую проводит служба технического надзора предприятия совместно с механиками, начальниками установок (производств) и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов
  см. страницу термина

  Деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества
  см. страницу термина

  Отвод, изготовленный из трубы, с радиусом гиба более 1,5 DN
  см. страницу термина
  Отвод, изготовленный из трубы с радиусом гиба не более 1,5 DN
  см. страницу термина
  Отвод, изготовленный из секторов трубы с использованием сборки и сварки
  см. страницу термина
  Отвод, изготовленный из листа с использованием штамповки и сварки
  см. страницу термина

  Фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества; в зависимости от способа изготовления переходы подразделяются на бесшовные, вальцованные и лепестковые
  см. страницу термина

  Переход, изготовленный из труб или листового проката способом штамповки
  см. страницу термина

  Переход, изготовленный из листового проката способом вальцовки с последующей сваркой
  см. страницу термина

  Переход, изготовленный из труб способом вырезки на концах труб клиньев, обсадки их с нагревом и с последующей сваркой
  см. страницу термина

  Соединение, обеспечивающее механическую прочность и герметичность, в котором механическая прочность достигается посредством применения резьбовых, шлицованных, отбортованных или фланцевых концов труб, соединяемых с помощью резьбовых, байонетных, бугельных и других деталей, а герметичность — применением прокладок, герметизирующих композиций, отбортованных торцов или механически обработанных и пригнанных друг к другу поверхностей
  см. страницу термина

  Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация трубопровода
  см. страницу термина

  Температура, при которой принимаются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов трубопроводов
  см. страницу термина

  Конструктивно и технологически обособленная часть объекта строительства, техническая готовность которой после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом проводить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств
  см. страницу термина

  Фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом от 45° до 90°; в зависимости от способа изготовления тройники подразделяются на бесшовные, сварные и штампосварные
  см. страницу термина

  Тройник, изготовленный из бесшовной трубы способом горячей штамповки либо гидроштамповки или изготовленный из поковки или из литой заготовки
  см. страницу термина

  Тройник, изготовленный из бесшовных или электросварных труб способом врезки штуцера
  см. страницу термина

  Тройник, изготовленный из листового проката способом горячей штамповки с отбортовкой горловины и последующей сваркой
  см. страницу термина

  Сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно и прочно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов
  см. страницу термина

  Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах, оборудовании и емкостях и предназначенное для управления потоком рабочей среды посредством изменения площади проходного сечения
  см. страницу термина

  К . относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.
  см. страницу термина

  Ультразвуковой контроль (ультразвуковая дефектоскопия)
  см. страницу термина

  Часть технологического трубопровода, как правило, из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянных давлении и температуре. При определении участка трубопровода в его границах для одного номинального прохода должна быть обеспечена идентичность марок арматуры, фланцев, отводов, тройников и т.п
  см. страницу термина

  Элемент трубы с отверстием, к которому присоединяется трубопровод, контрольно-измерительный прибор, заглушка и т.п. с помощью резьбы или резьбовых деталей, сварки и т.д
  см. страницу термина

  Важно

  • Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации, соблюдение которых ОБЯЗАТЕЛЬНО для предприятий, имеющих подконтрольные надзорным органам производства. .
  • 3.34. участок трубопровода: Часть технологического трубопровода, как правило, из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянных давлении и температуре. При определении участка трубопровода в его границах для одного номинального прохода ДОЛЖНА быть обеспечена идентичность марок арматуры, фланцев, отводов, тройников и т.п. .
  • 4.2. Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектная организация устанавливает расчетный срок эксплуатации, что ДОЛЖНО быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. .
  • 4.1. Все изменения в проектной документации, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов, ДОЛЖНЫ согласовываться с разработчиком проектной документации или выполняться организацией, имеющей право проведения указанной работы. .
  • 4.5. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов ДОЛЖНА определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов подлежат учету особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка). .
  • 4.11. Во избежание утечек, проливов и взаимопроникновения продуктов при движении их обратным ходом ДОЛЖНА быть предусмотрена обратная арматура. .
  • 4.10. ДОЛЖНЫ быть предусмотрены меры по предотвращению повышения давления сверх расчетного и его сбросу с помощью предохранительного устройства. .
  • Конструкция трубопровода ДОЛЖНА предусматривать возможность выполнения всех видов контроля. Если конструкция трубопровода не позволяет проводить наружный и внутренний осмотры или гидравлическое испытание, автор проекта ДОЛЖЕН указать методику, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. .
  • 6.2.1. Фланцы принимают по [5]. Фланцы типа 01 (плоские) применяют для трубопроводов, работающих при номинальном давлении PN
  • 6.2.5. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывопожароопасности, а также высокоорганический теплоноситель (ВОТ), НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применение фланцев типа 01 с соединительным выступом, за исключением случаев применения СНП с ограничительными кольцами [6]. .
  • Отклонение уплотнительной поверхности фланца от плоскостности ДОЛЖНО быть не более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца (рисунок 6.1). .
  • 6.2.8. При сборке фланцевых соединений сборочных единиц уплотнительные поверхности приварных фланцев ДОЛЖНЫ быть перпендикулярны к осям труб и деталей и соосны с ними согласно 11.3.1. .
  • Допускаемые отклонения от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев не ДОЛЖНЫ превышать 10% от толщины прокладки. .
  • — длина шпилек (болтов) ДОЛЖНА обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1 шаг резьбы, не считая фаски; .
  • 6.3.1. Ответвление от трубопровода выполняют одним из способов, показанных на рисунке 6.2. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ усиление ответвлений с помощью ребер жесткости. .
  • — отклонение по высоте (вылету) штуцеров не ДОЛЖНО быть более +/- 5 мм; .
  • — позиционное отклонение осей штуцеров не ДОЛЖНО быть более +/- 10 мм. .
  • 6.2.10. При сборке фланцевых соединений ДОЛЖНО обеспечиваться симметричное расположение отверстий под болты и шпильки относительно вертикальной и горизонтальной осей фланцев и не совпадать с ними. Несовпадение отверстий соединяемых фланцев не ДОЛЖНО превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (шпильки). .
  • 6.2.11. При сборке труб и деталей трубопроводов с плоскими фланцами расстояние от поверхности фланцев до торца трубы (детали) ДОЛЖНО быть не менее высоты катета шва плюс 1 мм. .
  • 6.2.12. При сборке фланцевых соединений ДОЛЖНЫ быть выполнены следующие требования: .
  • — гайки болтов ДОЛЖНЫ быть расположены с одной стороны фланцевого соединения; .
  • — крепежные детали во фланцевых соединениях ДОЛЖНЫ быть одной партии. Порядок сборки фланцевых соединений, контроль усилия затяжки крепежных деталей ДОЛЖНЫ быть приведены в производственных инструкциях предприятия-изготовителя с соблюдением требований ГОСТ 20700; .
  • — болты и шпильки соединений трубопроводов, работающих при температуре свыше 300 °C, предварительно ДОЛЖНЫ быть покрыты графитовой смазкой, предохраняющей их от заедания и пригорания; .
  • При изготовлении секторных отводов угол между поперечными сечениями сектора не ДОЛЖЕН превышать 22,5°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода ДОЛЖНО обеспечивать доступность контроля этих швов по всей длине шва. .
  • Длина прямого участка от конца трубы до начала гнутого участка ДОЛЖНА быть не менее 100 мм. .
  • Для изготовления секторных отводов НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применение спиральношовных труб, при диаметре более 400 мм применяют подварку корня шва, сварные швы подвергают 100%-ному ультразвуковому или радиографическому контролю. .
  • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ групп А и Б. .
  • 6.4.3. Пределы применения гнутых отводов из труб действующего сортамента ДОЛЖНЫ соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены. .
  • Пределы применений стальных переходов ДОЛЖНЫ соответствовать пределам применения присоединяемых труб аналогичных марок сталей и аналогичных рабочих (расчетных) параметров. .
  • 6.6.3. Пределы применения заглушек и их характеристики по материалу, давлению, температуре, коррозии и т.д. ДОЛЖНЫ соответствовать пределам применения фланцев. .
  • 6.7.1.3. Вварка штуцеров в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 6.7.3.4. Применение отводов, сваренных из секторов, НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 6.7.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках не ДОЛЖНО быть менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, ДОЛЖНЫ применяться тройники со штуцерами на ввертных шпильках. .
  • 6.7.3.3. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не ДОЛЖНО превышать значения 0,7. .
  • 6.7.1.4. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву не менее 650 МПа (6500 кгс/см2) ДОЛЖНЫ использоваться фланцевые, муфтовые и другие соединения. В технически обоснованных случаях могут быть допущены сварные соединения таких сталей. .
  • 6.7.1.5. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, ДОЛЖНЫ быть предусмотрены съемные участки изоляции. .
  • 6.7.2.1. Детали трубопроводов ДОЛЖНЫ изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации. .
  • 6.7.3.1. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, ДОЛЖНЫ удовлетворять требованиям стандартов, ТУ и чертежей. .
  • 6.7.3.5. Гнутые отводы после гибки ДОЛЖНЫ подвергаться термической обработке с учетом 12.2.11. Режим термической обработки устанавливается стандартами, ТУ, чертежами. .
  • 6.7.4.1. Для разъемных соединений ДОЛЖНЫ применяться фланцы резьбовые ГОСТ 9399 и фланцы, приваренные встык с учетом требований 6.7.1.1. .
  • 6.8.3. Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов ДОЛЖНА составлять не менее 100 мм при DN = 150 мм. .
  • 6.8.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва) ДОЛЖНА быть не менее величины L, определяемой по формуле (1), но не менее 100 мм: .
  • Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного сварного шва) ДОЛЖНА быть не менее величин, приведенных в таблице 6.1. .
  • 6.8.1. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями ДОЛЖНО быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 100 мм для диаметров до 219 мм вкл., 250 мм для диаметров до 550 мм вкл. и 400 мм для диаметров более 550 мм. В технически обоснованных случаях допускается для труб с наружным диаметром до 100 мм принимать расстояние между кольцевыми стыковыми швами равным наружному диаметру трубы. .
  • В любом случае указанное расстояние ДОЛЖНО обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. .
  • 6.8.2. Расстояние от начала изгиба трубы до оси кольцевого сварного шва ДОЛЖНО быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 100 мм. .
  • 6.8.4. При угловых (тавровых) сварных соединениях труб (штуцеров) с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности штуцеров до начала гиба или до оси поперечного стыкового сварного шва ДОЛЖНО составлять: .
  • 6.8.6. Расстояние между краем шва приварки накладки и краем ближайшего шва трубопровода или шва приварки патрубка, а также между краями швов приварки соседних накладок ДОЛЖНО быть не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 20 мм. .
  • Сварные соединения трубопроводов ДОЛЖНЫ располагаться от края опоры в соответствии с 11.2.6. .
  • 7.1.5. Предприятие-изготовитель трубопровода ДОЛЖНО осуществлять входной контроль качества поступающих полуфабрикатов. Оценку качества полуфабрикатов проводят в соответствии с требованиями стандартов и НД на конкретные полуфабрикаты и подтверждают сертификатами. .
  • 7.1.1. Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов (Приложение А), ДОЛЖНЫ обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха. .
  • 7.1.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов ДОЛЖНЫ быть изготовлены из сталей, обладающих технологической свариваемостью, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см2, KCV = 20 Дж/см2 при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода. .
  • 7.3.5. Каждая бесшовная или сварная труба ДОЛЖНА проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы. .
  • — значению отрицательной температуры, указанной в таблице А.1, столбец для соответствующего материала, если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, НЕ МОЖЕТ БЫТЬ ниже этой температуры; если указанная температура выше средней температуры самой холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92, то пуск, остановку и испытания на герметичность в зимнее время выполняют в соответствии с «Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность трубопроводов» (Приложение Б), если нет других указаний в НД; .
  • 7.3.2. Бесшовные трубы ДОЛЖНЫ изготовляться из катаной, кованой, непрерывной или центробежно-литой заготовки. Допускается для трубопроводов категорий II и ниже применение труб, изготовленных из слитка, при условии проведения их контроля методом УЗД в объеме 100% по всей поверхности. .
  • 7.3.3. Электросварные трубы с продольным или спиральным швом ДОЛЖНЫ поставляться с радиографическим или ультразвуковым контролем сварного шва по всей длине. .
  • 7.3.4. Электросварные трубы из углеродистой и низколегированной стали ДОЛЖНЫ поставляться в термически обработанном состоянии, если: .
  • 7.4.2. Детали трубопроводов ДОЛЖНЫ изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб, листового проката и поковок, материал которых отвечает требованиям НД, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб. .
  • 7.5.7. Прокат ДОЛЖЕН быть в термически обработанном состоянии и подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему. .
  • 7.6.4. В случае применения шпилек (болтов) и гаек из стали одной марки, твердость гаек ДОЛЖНА быть не ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем 15 HB. .
  • 7.6.7. Материалы крепежных деталей ДОЛЖНЫ выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разность в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не ДОЛЖНА превышать 10%. .
  • 7.6.5. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной и автоматной сталей. .
  • 7.6.6. Для крепежных деталей из сталей аустенитного класса с рабочей температурой выше 500 °C изготовлять резьбу методом накатки НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • Дефектоскопии ДОЛЖНО подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяют равномерно по всей контролируемой поверхности. Объем контроля для PN > 100 приведен в Приложении Г. .
  • 7.5.1. Пределы применения поковок различных марок сталей ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям Приложения А, таблица А.2. .
  • 7.5.2. Поковки ДОЛЖНЫ применяться в термически обработанном состоянии. .
  • 7.5.3. Для изготовления поковок ДОЛЖНЫ применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали. .
  • 7.5.4. Поковки для деталей трубопроводов ДОЛЖНЫ быть отнесены к группе IV по ГОСТ 8479 и к группам IV или V по ГОСТ 25054. .
  • 7.5.5. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, ДОЛЖНЫ подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. .
  • Методы и нормы контроля ДОЛЖНЫ соответствовать действующей НД. .
  • 7.6.2. Крепежные детали ДОЛЖНЫ изготавливаться из сортового проката или поковок. .
  • 7.6.3. Материал заготовок или готовые крепежные детали ДОЛЖНЫ быть термически обработаны. .
  • 8.2. В ТУ на конкретные виды и типы трубопроводной арматуры ДОЛЖНЫ быть приведены: .
  • 8.5. Арматура ДОЛЖНА быть испытана в соответствии с [11] и ТУ, при этом обязательный объем испытаний ДОЛЖЕН включать испытания: .
  • 8.8. Запорная арматура ДОЛЖНА иметь указатели положения запирающего элемента («открыто», «закрыто»). .
  • 8.6. Применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • — на герметичность затвора, нормы герметичности затвора — по [12] (для арматуры рабочих средств групп А, Б(а) и Б(б) при испытании на герметичность затворов не ДОЛЖНО быть видимых утечек — класс А по [12]); .
  • Направление осей штока привода ДОЛЖНО определяться в проектной документации. .
  • Результаты испытаний ДОЛЖНЫ быть отражены в паспорте арматуры. .
  • 8.7. При установке привода на арматуру маховики для ручного управления ДОЛЖНЫ открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать — по часовой стрелке. .
  • — при течении жидкости перепад давления на регулирующей арматуре во всем диапазоне регулирования не ДОЛЖЕН превышать величину кавитационного перепада. .
  • 8.13. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженных газов группы Б(а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45 °C группы Б(б). .
  • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и на трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников. .
  • 8.14. Арматуру из серого и ковкого чугуна НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять независимо от среды, рабочего давления и температуры в следующих случаях: .
  • 8.19. Для трубопроводов с номинальным давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) применение литой арматуры НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 8.20. Для обеспечения безопасной работы в системах автоматического регулирования при выборе регулирующей арматуры ДОЛЖНЫ быть соблюдены следующие условия: .
  • — потери (перепад) давления на регулирующей арматуре при максимальном расходе рабочей среды ДОЛЖНЫ быть не менее 40% потерь давления во всей системе; .
  • — температура рабочей среды (при маркировке рабочего давления Pр — ОБЯЗАТЕЛЬНО); .
  • 8.22. В комплект поставки трубопроводной арматуры ДОЛЖНА входить эксплуатационная документация в объеме: .
  • В РЭ ДОЛЖНЫ быть приведены: .
  • — производственный контроль промышленной безопасности арматуры ДОЛЖЕН предусматривать систему мер по устранению возможных предельных состояний и предупреждению критических отказов арматуры. .
  • — запорная арматура ДОЛЖНА быть полностью открыта или закрыта. Использовать запорную арматуру в качестве регулирующей НЕ ДОПУСКАЕТСЯ; .
  • 8.25. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ: .
  • 10.1.1. Прокладка трубопроводов ДОЛЖНА осуществляться по проекту, разработанному в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. .
  • 10.1.2. Прокладка трубопроводов ДОЛЖНА обеспечивать: .
  • Трасса трубопроводов ДОЛЖНА располагаться, как правило, со стороны, противоположной размещению тротуаров и пешеходных дорожек. .
  • 10.1.7. Прокладка трубопроводов в полупроходных каналах ДОПУСКАЕТСЯ ТОЛЬКО на отдельных участках трассы протяженностью не более 100 м, в основном — при пересечении трубопроводами групп Б(в) и В внутризаводских железнодорожных путей и автомобильных дорог с усовершенствованным покрытием. .
  • 10.1.5. Для трубопроводов групп А, Б прокладка ДОЛЖНА быть надземной на несгораемых конструкциях, эстакадах, этажерках, стойках, опорах. .
  • Для трубопроводов группы В допускается, помимо надземной прокладки, также прокладка в каналах (закрытых или с засыпкой песком), тоннелях или в грунте с учетом [13]. При прокладке в грунте рабочая температура трубопровода не ДОЛЖНА превышать 150 °C. Применение низких опорных конструкций допускается в тех случаях, когда это не препятствует движению транспорта и средств пожаротушения. .
  • В обоснованных случаях допускается прокладка трубопроводов с меньшим уклоном или без уклона, но при этом ДОЛЖНЫ быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие их опорожнение. .
  • 10.1.12. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ прокладка трубопроводов внутри административных, бытовых, хозяйственных помещений и в помещениях электрораспределительных устройств, электроустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансформаторов, вентиляционных камер, тепловых пунктов, на путях эвакуации персонала (лестничные клетки, коридоры и т.п.), а также транзитом через помещения любого назначения. .
  • 10.1.17. Установка П-образных компенсаторов над проездами и дорогами, как правило, НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. Указанная установка компенсаторов допускается при обосновании невозможности или нецелесообразности их размещения в других местах. .
  • 10.1.20. При соответствующих обоснованиях, если позволяет несущая способность трубопровода, допускается крепление к ним других трубопроводов меньшего диаметра. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ такой способ крепления к трубопроводам, содержащим: .
  • Допускается предусматривать укладку трубопроводов диаметром до 300 мм включительно в два яруса и более, при этом расстояние от поверхности площадки до верха труб или теплоизоляции верхнего яруса ДОЛЖНО быть, как правило, не более 1,5 м. .
  • 10.1.14. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ размещать арматуру, дренажные устройства, разъемные соединения в местах пересечения надземными трубопроводами автомобильных и железных дорог, пешеходных переходов, над дверными проемами, под и над окнами и балконами. В случае необходимости применения разъемных соединений (например, для трубопроводов с внутренним защитным покрытием) ДОЛЖНЫ предусматриваться защитные поддоны. .
  • По несгораемой поверхности несущих стен производственных зданий допускается прокладывать внутрицеховые трубопроводы с условным проходом до 200 мм исходя из допускаемых нагрузок на эти стены. Такие трубопроводы ДОЛЖНЫ располагаться на 0,5 м ниже или выше оконных и дверных проемов. При этом трубопроводы с легкими газами располагаются выше, а с тяжелыми — ниже оконных и дверных проемов. Прокладка трубопроводов по стенам зданий со сплошным остеклением, а также по легкосбрасываемым конструкциям НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 10.1.18. При прокладке на эстакадах трубопроводов, требующих регулярного обслуживания (не менее одного раза в смену), а также на заводских эстакадах ДОЛЖНЫ предусматриваться проходные мостики из несгораемых материалов шириной не менее 0,6 м и с перилами высотой не менее 1 м, а через каждые 200 м и в торцах эстакады при расстоянии менее 200 м — вертикальные лестницы с шатровым ограждением или маршевые лестницы. .
  • 10.1.19. При прокладке трубопроводов на низких опорах расстояние от поверхности земли до низа трубы и до теплоизоляции следует принимать в соответствии с требованиями НД. Для перехода через трубопроводы ДОЛЖНЫ быть оборудованы пешеходные мостики. .
  • 10.1.26. Прокладка трубопроводов в каналах ДОПУСКАЕТСЯ ТОЛЬКО при соответствующем обосновании (с учетом 10.1.5; 10.1.7). .
  • 10.1.25. Всасывающие и нагнетательные коллекторы компрессоров со средами групп А и Б следует располагать, как правило, вне машинных залов. Отключающая (запорная) от коллектора арматура на всасывающем трубопроводе со средами групп А и Б в каждой машине ДОЛЖНА быть установлена у коллектора вне здания с целью ограничения количества вредных и взрывопожароопасных веществ, которые могут попасть в помещение при аварийных ситуациях. На нагнетательных линиях компрессоров, работающих на общий коллектор, предусматривают установку обратных клапанов между компрессором и запорной арматурой. .
  • 10.1.29. Свободная высота эстакад для трубопроводов над проездами и проходами ДОЛЖНА быть не менее: .
  • 10.1.27. Межцеховые трубопроводы групп А и Б НЕ ДОПУСКАЕТСЯ прокладывать под и над зданиями. .
  • Трубопроводы групп А, Б(а), Б(б) НЕ ДОПУСКАЕТСЯ укладывать в общих каналах с паропроводами, теплопроводами, кабелями силового и слабого токов. .
  • 10.1.22. Трубопроводы, проходящие через стены или перекрытия зданий, следует заключать в специальные гильзы или футляры. Сварные и разъемные соединения трубопроводов внутри футляров или гильз НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
  • 10.1.28. Подземные трубопроводы, прокладываемые непосредственно в грунте в местах пересечения автомобильных дорог и железных дорог, ДОЛЖНЫ быть размещены в защитных металлических или бетонных трубах, концы которых ДОЛЖНЫ отстоять от головки рельсов или от бровки обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней образующей защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути ДОЛЖНО быть не менее 1 м, до бровки полотна автодороги — не менее 0,5 м. .
  • 10.1.30. При пересечении высокими эстакадами железнодорожных путей и автомобильных дорог расстояние по горизонтали от грани ближайшей опоры эстакады ДОЛЖНО быть не менее: .
  • Гильзы ДОЛЖНЫ быть жестко заделаны в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой (с обоих концов) следует заполнять негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. .
  • 10.1.23. На трубопроводах выброса в атмосферу от технологических аппаратов, содержащих взрыво- и пожароопасные вещества, ДОЛЖНЫ устанавливаться огнепреградители. .
  • 10.1.24. Трубопроводы для выброса газовых технологических сред (факельные трубопроводы) ДОЛЖНЫ отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации факельных систем. .
  • 10.1.34. Глубина заложения подземных трубопроводов ДОЛЖНА быть не менее 0,6 м от поверхности земли до верхней части трубы или теплоизоляции в тех местах, где не предусмотрено движение транспорта, а на остальных участках глубину заложения принимают исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок. .
  • Расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов до нижней части вагонеток (с учетом провисания троса) подвесной дороги ДОЛЖНО быть не менее 3 м. .
  • 10.2.2. Опорожнение трубопроводов в основном ДОЛЖНО производиться в технологическое оборудование, имеющее устройства для периодического или непрерывного отвода жидкости. При невозможности обеспечения полного опорожнения (при наличии «мешков», обратных уклонов и т.д.) в нижних точках трубопроводов следует предусматривать специальные дренажные устройства непрерывного или периодического действия. .
  • Воздушные линии электропередач на пересечениях с эстакадами ДОЛЖНЫ проходить только над трубопроводами. Минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линий электропередач (нижних проводов с учетом их провисания) следует принимать в зависимости от напряжения (Приложение Ж). .
  • 10.1.33. Подземные трубопроводы ДОЛЖНЫ быть защищены от почвенной коррозии специальной усиленной противокоррозионной защитой (изоляцией). .
  • Трубопроводы, транспортирующие застывающие, увлажненные и конденсирующиеся вещества, ДОЛЖНЫ располагаться на 0,1 м ниже глубины промерзания грунта, с уклоном к конденсатосборникам, другим емкостям или аппаратам. .
  • 10.2.1. Все трубопроводы, независимо от транспортируемого продукта, ДОЛЖНЫ иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления газа. .
  • 10.2.3. Трубопроводы, в которых возможна конденсация продукта, ДОЛЖНЫ иметь дренажные устройства для непрерывного удаления жидкости. .
  • 10.2.6. Для прогрева и продувки трубопроводов, в которых возможна конденсация продукта, на вводе в производственные цеха, технологические узлы и установки перед запорной арматурой, а также на всех участках трубопроводов, отключаемых запорными органами, ДОЛЖЕН быть предусмотрен в концевых точках дренажный штуцер с запорным клапаном (и заглушкой — для токсичных продуктов). .
  • Для продуктов 1 и 2-го классов опасности и для сжиженных газов устройства для опорожнения с помощью гибких шлангов НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
  • Подвод (отвод) инертного газа, пара, воды или промывочной жидкости к трубопроводам ДОЛЖЕН производиться с помощью съемных участков трубопроводов или гибких шлангов. По окончании продувки (промывки) съемные участки или шланги ДОЛЖНЫ быть сняты, а на запорную арматуру установлены заглушки. .
  • 10.3.1. На вводах (и выводах) трубопроводов в цеха, в технологические узлы и в установки ДОЛЖНА устанавливаться запорная арматура. .
  • 10.2.9. Применение гибких шлангов для удаления сжиженных газов из стационарного оборудования НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 10.2.8. Для трубопроводов, предназначенных для транспортирования сжиженных газов, пожаровзрывоопасных продуктов и веществ 1 и 2-го классов опасности, ДОЛЖНЫ быть предусмотрены в начальных и конечных точках штуцера с арматурой и заглушкой для продувки их инертным газом или водяным паром и/или промывки водой либо специальными растворами. .
  • 10.2.12. Продувочные свечи ДОЛЖНЫ иметь устройства для отбора проб с арматурой, а продувочные свечи для горючих и взрывоопасных продуктов — также и огнепреградители. .
  • 10.2.13. Продувочные свечи и трубопроводы выброса от предохранительных клапанов в нижних точках ДОЛЖНЫ иметь дренажные отверстия и штуцера с арматурой либо другие устройства, исключающие возможность скопления жидкости в результате конденсации. .
  • 10.2.14. Все виды конденсатоотводящих устройств и все дренажные трубопроводы, размещаемые вне помещений, ДОЛЖНЫ быть надежно защищены от замерзания теплоизоляцией и обогревом. .
  • 10.3.3. На вводах трубопроводов для горючих газов (в том числе сжиженных), легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (ЛВЖ и ГЖ соответственно) номинальных диаметров DN >= 400 ДОЛЖНА устанавливаться запорная арматура с дистанционным управлением и ручным дублированием. .
  • 10.3.4. Запорная арматура с дистанционным управлением ДОЛЖНА располагаться вне здания на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания или ближайшего аппарата, расположенного вне здания. .
  • 10.3.5. На внутрицеховых обвязочных трубопроводах установка и расположение запорной арматуры ДОЛЖНЫ обеспечивать возможность надежного отключения каждого агрегата или технологического аппарата, а также всего трубопровода. .
  • 10.3.9. В местах установки арматуры массой более 50 кг ДОЛЖНЫ быть предусмотрены переносные или стационарные средства механизации для монтажа и демонтажа. .
  • 10.3.11. На трубопроводах, подающих вещества групп А и Б в емкости (сосуды), работающие под избыточным давлением, ДОЛЖНЫ устанавливаться обратные клапаны, если нет другого устройства, предотвращающего перемещение транспортируемых веществ обратным ходом. .
  • Последовательность установки обратного клапана и запорной арматуры и количество арматуры ДОЛЖНЫ обеспечивать возможность внеочередных ревизий обратных клапанов без остановки технологического процесса, если срок ревизии обратного клапана меньше срока ревизии трубопровода. .
  • 10.3.13. Трубопроводная арматура ДОЛЖНА размещаться в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. Ручной привод арматуры ДОЛЖЕН располагаться на высоте не более 1,6 м от уровня пола помещения или площадки, с которой ведется управление. При использовании арматуры не реже одного раза в смену привод следует располагать на высоте не более 1,6 м. .
  • Материал элементов опор и подвесок, привариваемых к трубопроводу, ДОЛЖЕН соответствовать материалу трубопровода. .
  • Дренажная арматура трубопроводов группы А и жидких сероводородсодержащих сред ДОЛЖНА соединяться с закрытой системой. .
  • При отсутствии необходимых по нагрузкам и другим параметрам стандартных опор и подвесок ДОЛЖНА быть разработана их конструкция. .
  • В тех случаях когда проектом предусматривается продувка паром или горячей водой, компенсирующая способность трубопроводов ДОЛЖНА быть рассчитана на эти условия. .
  • Катковые и шариковые опоры НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять при прокладке трубопроводов в каналах. .
  • 10.6.2. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять сальниковые компенсаторы на технологических трубопроводах со средами групп А и Б, для группы среды В их допускается применять в технически обоснованных случаях. .
  • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ установка линзовых компенсаторов на трубопроводах с высокой коррозионной активностью. .
  • 10.4.9. Опоры под трубопроводы ДОЛЖНЫ устанавливаться с соблюдением следующих требований: .
  • а) они ДОЛЖНЫ плотно прилегать к строительным конструкциям; .
  • в) подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) ДОЛЖНЫ устанавливаться с учетом теплового удлинения каждого участка трубопровода, для чего опоры и их детали необходимо смещать по оси опорной поверхности в сторону, противоположную удлинению; .
  • г) тяги подвесок трубопроводов, не испытывающих тепловых удлинений, ДОЛЖНЫ быть установлены отвесно; тяги подвесок трубопроводов, испытывающих тепловые удлинения, ДОЛЖНЫ устанавливаться с наклоном в сторону, противоположную удлинению; .
  • д) пружины опор и подвесок ДОЛЖНЫ быть затянуты в соответствии с указаниями в проекте; на время монтажа и гидравлического испытания трубопроводов пружины разгружают распорными приспособлениями; .
  • е) опоры, устанавливаемые на дне лотков и каналов, не ДОЛЖНЫ препятствовать свободному стоку воды по дну лотка или канала. .
  • 10.4.11. Подвижные и неподвижные опоры трубопроводов с сероводородсодержащими средами ДОЛЖНЫ применяться, как правило, хомутовые. Применение приварных к трубопроводу деталей опор без последующей термообработки мест приварки к трубопроводу НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • Проектирование и изготовление трубопроводов, входящих в состав поставочных блоков, ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям настоящего стандарта и ТУ на проектирование и изготовление трубопроводных блоков. .
  • 10.6.9. При установке линзовых компенсаторов на горизонтальных газопроводах с конденсирующимися газами для каждой линзы ДОЛЖЕН быть предусмотрен дренаж конденсата. Патрубок для дренажной трубы изготавливают из бесшовной трубы. При установке линзовых компенсаторов с внутренним стаканом на горизонтальных трубопроводах с каждой стороны компенсатора ДОЛЖНЫ быть предусмотрены направляющие опоры. .
  • 10.6.5. Применять водогазопроводные трубы для изготовления П-образных компенсаторов НЕ ДОПУСКАЕТСЯ, а электросварные со спиральным швом трубы следует применять только для прямых участков компенсаторов. .
  • 10.6.11. Качество компенсаторов, подлежащих установке на технологических трубопроводах, ДОЛЖНО подтверждаться паспортами или сертификатами. .
  • 10.6.6. П-образные компенсаторы ДОЛЖНЫ быть установлены горизонтально с соблюдением необходимого общего уклона. В виде исключения (при ограниченной площади) их можно размещать вертикально петлей вверх или вниз, с соответствующим дренажным устройством в низшей точке и воздушниками. .
  • 10.6.7. П-образные компенсаторы перед монтажом ДОЛЖНЫ быть установлены на трубопроводах вместе с распорными приспособлениями, которые удаляют после закрепления трубопроводов на неподвижных опорах. .
  • 10.6.10. При монтаже трубопроводов компенсирующие устройства ДОЛЖНЫ быть предварительно растянуты или сжаты. Величина предварительной растяжки (сжатия) компенсирующего устройства указывается в проектной документации и в паспорте на трубопровод. Величина растяжки может изменяться на величину поправки, учитывающей температуру при монтаже. .
  • — установка диафрагм для рассеивания энергии колебаний газа и изменения амплитудно-частотного спектра газа в трубопроводной системе. Ориентировочно диаметр расточки диафрагм ДОЛЖЕН быть равен примерно половине внутреннего диаметра трубы; .
  • 10.8.1. Необходимость применения тепловой изоляции ДОЛЖНА определяться в каждом конкретном случае в зависимости от свойств транспортируемых веществ, места и способа прокладки трубопровода, требований технологического процесса и требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности. .
  • 10.8.3. Тепловая изоляция трубопроводов ДОЛЖНА соответствовать требованиям действующих нормативных документов. Расчет толщины тепловой изоляции выполняют по методикам, изложенным в НД. .
  • 10.8.8. Для трубопроводов, транспортирующих сильные окислители, НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять тепловую изоляцию, содержащую органические вещества. .
  • 10.8.7. Соответствие материалов теплоизоляционного и покровного слоев в составе теплоизоляционной конструкции требованиям к качеству продукции, санитарно-гигиеническим требованиям и требованиям пожарной безопасности ДОЛЖНО быть подтверждено соответствующими сертификатами или результатами испытаний. .
  • Работы по тепловой изоляции ДОЛЖНЫ выполняться в соответствии с действующими нормами и правилами производства работ и с учетом требований фирмы — производителя тепловой изоляции. .
  • При отрицательных рабочих температурах среды проектом тепловой изоляции ДОЛЖНЫ предусматриваться тщательное уплотнение всех мест соединений отдельных элементов и герметизация швов при установке сборных теплоизоляционных конструкций. .
  • 10.8.5. Для арматуры с разъемным способом присоединения, фланцевых соединений, компенсаторов, а также в местах измерения и проверки состояния трубопроводов ДОЛЖНЫ предусматриваться съемные теплоизоляционные конструкции или иные возможности быстрого доступа к поверхности изолируемого объекта. .
  • 10.8.6. Опоры, фланцы, арматура и фитинги теплоизолированных трубопроводов ДОЛЖНЫ иметь достаточную теплоизоляцию, сводящую к минимуму тепловые потери от этих элементов. .
  • 10.8.10. В случае необходимости поддержания требуемой технологической температуры по всей длине протяженного трубопровода либо недопущения падения (или роста) температуры ниже (выше) допустимой на отдельных участках трубопровода при остановке перекачки или отсутствии течения продукта трубопровод или его отдельные участки наряду с тепловой изоляцией ДОЛЖНЫ быть снабжены системой обогрева (охлаждения). Система обогрева (охлаждения) совместно с тепловой изоляцией может использоваться также и в других случаях, перечисленных в 10.8.2. .
  • В случае использования системы обогрева (охлаждения) тепловая изоляция ДОЛЖНА закрывать как сам трубопровод, так и нагревательные (охлаждающие) элементы системы обогрева (охлаждения). .
  • При расчете толщины теплоизоляции трубопровода с обогревающими спутниками по требованиям техники безопасности ДОЛЖНО учитываться возможное повышение температуры на поверхности теплоизоляционной конструкции в зоне примыкания теплоизоляции к обогревающему спутнику. .
  • 10.8.13. Крепление трубопроводов обогрева к технологическому трубопроводу ДОЛЖНО обеспечивать свободную компенсацию тепловых удлинений трубопроводов. .
  • При монтаже спутников особое внимание ДОЛЖНО быть обращено на отсутствие гидравлических «мешков» и правильную схему дренажа во всех низших точках. .
  • 10.8.14. Системы резистивного распределенного обогрева (электрообогрев) ДОЛЖНЫ обеспечивать наибольшую точность поддержания заданной температуры, оптимальный расход энергии и получение необходимого объема информации как о системе обогрева, так и о работе обогреваемого трубопровода. .
  • Расчеты и проектирование систем резистивного обогрева ДОЛЖНЫ выполняться в соответствии с действующими НД, в том числе в области взрывопожаробезопасности. Методики расчета систем резистивного обогрева изложены в соответствующих нормативно-методических документах, например [16], [17]. .
  • Обогревающие или охлаждающие спутники также ДОЛЖНЫ быть испытаны до нанесения тепловой изоляции. .
  • Системы распределенного резистивного электрообогрева ДОЛЖНЫ быть подвергнуты необходимым электрическим испытаниям как перед монтажом тепловой изоляции, так и после монтажа. .
  • 11.1.6. Условия хранения изделий и материалов для монтажа трубопроводов ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям технической документации. .
  • 11.1.2. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ отступление от проекта и ППР без проведения согласования в установленном порядке. .
  • 11.1.4. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопроводов не ДОЛЖНО превышать +/- 3 мм на 1 м, но не более +/- 10 мм на всю длину, если в проектной документации нет других указаний. .
  • 10.9.11. При проектировании мероприятий по антикоррозионной защите технологических трубопроводов конструктивные решения ДОЛЖНЫ обеспечивать доступность осмотра и восстановление антикоррозионных покрытий. .
  • 11.2.8. Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах (шпильках) фланцевых соединений ДОЛЖНЫ быть затянуты, сварные стыки заварены (при необходимости — термообработаны) и проконтролированы в соответствии с требованиями рабочей документации. .
  • 11.3.2. Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не ДОЛЖНА превышать удвоенного отклонения, указанного в таблице; при этом зазор ДОЛЖЕН быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки. .
  • 11.2.2. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ монтаж сборочных единиц, труб, деталей, других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, деформированных, с поврежденными защитными покрытиями. .
  • 11.2.5. При сборке трубопроводов под сварку НЕ ДОПУСКАЕТСЯ нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (если она необходима). .
  • 11.2.7. Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов в гнутые и штампованные детали трубопроводов НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 11.2.6. Расстояние от поперечного сварного соединения до края опоры или подвески ДОЛЖНО обеспечить при необходимости возможность его термообработки и контроля. .
  • 11.3.1. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы или детали не ДОЛЖНО превышать величин, приведенных в таблице 11.1. .
  • 11.3.4. Монтаж трубопровода разрешается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы трубопроводов ДОЛЖНЫ быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота. .
  • 11.3.9. Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом состоянии. Разъемные и сварные соединения арматуры ДОЛЖНЫ быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после очистки ее внутренних полостей. .
  • Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке ДОЛЖНЫ соответствовать документации на компенсаторы. .
  • 11.3.7. Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж ДОЛЖНА проходить проверку работоспособности привода. .
  • 11.3.13. При монтаже компенсаторов ДОЛЖНЫ исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также ДОЛЖНА обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и от попадания искр при сварке. .
  • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок. .
  • 11.3.5. Расстояние от фланца арматуры или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки или перекрытия ДОЛЖНО быть достаточное для обслуживания фланцевого соединения. .
  • 11.3.12. При установке компенсаторов направление стрелки на корпусе ДОЛЖНО совпадать с направлением движения вещества в трубопроводе. .
  • 11.3.17. Сварное соединение, перед сваркой которого следует проводить растяжку компенсатора, ДОЛЖНО быть указано в рабочей документации. Во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса следует использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20DN от оси симметрии компенсатора. .
  • 11.3.20. При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей документации ДОЛЖНЫ быть предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода. .
  • 11.4.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов ДОЛЖНЫ соответствовать ГОСТ 22790 и другой НД. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий следует проверять: .
  • Арматура, исполнительные механизмы, применяемые в схеме контроля, управления и противоаварийной защиты технологических процессов, перед установкой ДОЛЖНЫ проходить испытания на прочность и плотность основных деталей и сварных швов, герметичность относительно внешней среды, герметичность затвора и функционирование с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале. .
  • 11.4.3. В собранном фланцевом соединении шпильки ДОЛЖНЫ выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы. .
  • 11.4.2. Крепежные детали ДОЛЖНЫ быть одной партии и ДОЛЖНЫ быть затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений и контроля усилий затяжки ДОЛЖЕН быть принят из нормативной документации. .
  • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы ДОЛЖНА выступать от торца фланца на один шаг резьбы. .
  • НЕ ДОПУСКАЕТСЯ устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов. .
  • 11.3.19. Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний в проекте) не ДОЛЖНО превышать 2 мм на 1 м длины трубопровода. .
  • 11.3.21. Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или в лотках ДОЛЖНО проводиться, начиная от неподвижных опор. .
  • 11.5.5. Схема маркировки сборочных единиц ДОЛЖНА быть единой для всех трубопроводов в технологической схеме или проекте. .
  • 12.1.6. Руководство работами по сборке, сварке, термической обработке и контролю качества сварных соединений ДОЛЖНЫ осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие настоящий стандарт, РД, технологические процессы и другую НД и прошедшие аттестацию. .
  • 12.1.7. Для сварки трубопроводов и их элементов ДОЛЖНЫ применяться следующие сварочные материалы: .
  • 12.1.4. Сварка трубопроводов и их элементов ДОЛЖНА проводиться в соответствии с требованиями ТУ на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, содержащей указания по применению конкретных присадочных материалов, флюсов и защитных газов, по предварительному и сопутствующему подогреву, по технологии сварки и термической обработки, видам и объему контроля. .
  • 12.1.8. Сварочные материалы ДОЛЖНЫ быть аттестованы, иметь сертификаты и удовлетворять требованиям стандартов или ТУ. .
  • 12.1.12. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре выше 200 °C, ДОЛЖНЫ обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями стандартов, ТУ или проекта. .
  • 12.1.14. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов ДОЛЖНЫ соответствовать ГОСТ 16037, ГОСТ 22790 или другой НД. .
  • 12.1.17. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки ДОЛЖНЫ быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляют путем дальнейшей механической зачисткой всей поверхности кромки. .
  • 12.1.15. Резку труб и подготовку кромок под сварку необходимо проводить механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб ДОЛЖЕН быть предусмотрен припуск на механическую обработку. .
  • 12.1.11. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре 450 °C и выше, необходимо проводить контроль количества ферритной фазы в соответствии с требованиями ГОСТ 9466, ГОСТ 2246. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле ДОЛЖНО быть не более 6%. .
  • Технологические крепления ДОЛЖНЫ быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей. .
  • 12.1.19. Сборка стыков труб под сварку ДОЛЖНА проводиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка с помощью прихваток или временных технологических креплений, привариваемых на расстоянии 50 — 70 мм от торца труб. .
  • 12.1.22. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ выполнять сборку стыка с натягом. .
  • 12.1.18. Отклонение c от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов к оси трубы (рисунок 12.1), измеренное наложением угольника на базовую поверхность длиной не менее 100 мм, не ДОЛЖНО превышать следующих величин: .
  • 12.1.21. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние ДОЛЖНЫ быть взаимно смещены. Смещение ДОЛЖНО быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с номинальным диаметром 100 мм и менее продольные швы ДОЛЖНЫ быть взаимно смещены на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента). .
  • 12.1.23. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не ДОЛЖНО превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается посредством наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с наружным диаметром под углом не более 15°. .
  • 12.1.24. В собранных под сварку стыковых соединениях из труб и деталей одинаковой номинальной толщины, не подлежащих механической обработке после сварки в зоне шва, допускаемое смещение кромок (несовпадение поверхностей соединяемых деталей) ДОЛЖНО быть не более соответствующих величин, указанных в таблице 12.1. .
  • 12.1.25. Смещение кромок B листов (рисунок 12.2), измеряемое по нейтральной оси, в стыковых продольных соединениях, определяющих прочность обечайки, не ДОЛЖНО превышать B = 0,1S, но не более 3 мм. .
  • Конкретные формы указанного перехода ДОЛЖНЫ устанавливаться конструкторской (проектной) документацией исходя из требований расчета на прочность и из необходимости обеспечения контроля сварных соединений всеми предусмотренными методами. .
  • 12.1.28. К качеству прихваток предъявляют такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, ДОЛЖНЫ быть удалены механическим способом. .
  • 12.1.26. При смещении кромок, превышающем допустимое значение согласно 12.1.24, 12.1.25, на трубе или детали сборочной единицы толщины ДОЛЖЕН быть обеспечен плавный переход под углом 15° к элементу меньшей толщины (рисунок 12.3). .
  • 12.1.27. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, измеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не ДОЛЖНО превышать: .
  • 12.2.1. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) ДОЛЖНЫ быть указаны в ТУ, проектной или другой рабочей документации. .
  • — стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350 °C в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, ДОЛЖНЫ подвергаться стабилизирующему отжигу (по требованию проекта); .
  • 12.2.5. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, ДОЛЖНЫ быть покрыты теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине. .
  • 12.2.7. При проведении термической обработки ДОЛЖНЫ соблюдаться условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций. .
  • 12.2.4. Для термической обработки сварных соединений может применяться как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемого участка до требуемой температуры не ДОЛЖНА быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от границы сплавления, но не менее 50 мм. .
  • 12.2.6. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей независимо от величины рабочего давления применение газопламенного нагрева НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 12.2.9. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов ДОЛЖНЫ регистрироваться самопишущими приборами. .
  • 2. Конструкция и расположение сварных соединений ДОЛЖНЫ обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений, предусмотренного для них в рабочей документации соответствующими методами. .
  • 1. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, ДОЛЖЕН проводиться после термообработки. .
  • 12.2.8. Термообработка сварных соединений ДОЛЖНА проводиться без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300 °C. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируют с временем выдержки первоначального нагрева. .
  • 12.3.4. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы ДОЛЖНЫ удовлетворять следующим требованиям: .
  • — форма и размеры шва ДОЛЖНЫ соответствовать ГОСТ 16037 или другой НД; .
  • — поверхность шва ДОЛЖНА быть мелкочешуйчатой. .
  • 2. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) ДОЛЖНЫ быть пропорционально уменьшены. .
  • ДОЛЖНЫ выполняться следующие дополнительные условия: .
  • 3. Переход от наплавленного металла к основному ДОЛЖЕН быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% от толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не ДОЛЖНА превышать 30% от длины шва. .
  • В сварных соединениях трубопроводов на PN > 100, а также в трубопроводах, работающих в средах групп А и Б I категории или при температуре ниже минус 70 °C, подрезы НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
  • 12.3.5. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется ТУ на объект, действующими НД, но во всех случаях оно ДОЛЖНО быть не ниже приведенных в таблице 12.3. .
  • 12.3.8. Перед контролем сварные соединения ДОЛЖНЫ быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках, и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва. .
  • Оценка качества сварных соединений трубопроводов I — IV категорий (за исключением трубопроводов I категории или работающих при температуре ниже минус 70 °C) по результатам ультразвукового контроля ДОЛЖНА соответствовать требованиям таблицы 12.5. .
  • Сварные соединения трубопроводов с PN свыше 100, трубопроводов I категории, трубопроводов, содержащих группу сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70 °C, признаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля ДОЛЖНА соответствовать классу 2 по ГОСТ 18442. .
  • Твердость необходимо измерять на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям НД. Значения твердости не ДОЛЖНЫ превышать указанных в таблице 12.6. При твердости, превышающей допустимую, сварные соединения ДОЛЖНЫ подвергаться стилоскопированию и при положительных его результатах — повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм твердость не замеряют. .
  • При этом твердость ДОЛЖНА быть замерена на контрольных сварных соединениях и занесена в паспорт трубопровода. .
  • 12.3.14. Определение содержания ферритной фазы ДОЛЖНО проводиться в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей на PN > 100 в объеме 100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре выше 350 °C, а в остальных случаях — по требованию проекта. .
  • 12.3.18. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, ДОЛЖНЫ быть устранены с последующим контролем исправленных участков. .
  • 12.3.19. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов ДОЛЖНЫ подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6996. .
  • Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести «выборку» размером более допустимого по таблице 12.7, ДОЛЖНО быть полностью удалено, а на его место вварена «катушка». .
  • 12.3.20. Контрольные сварные соединения ДОЛЖНЫ свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более 100 однотипных стыковых соединений с номинальным диаметром DN = 175. .
  • При необходимости проведения испытаний на стойкость к МКК ДОЛЖНЫ быть сварены на два соединения больше, чем указано для DN 6 — 32, и на одно соединение больше для DN >= 50. При диаметре труб DN >= 450 допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин. .
  • 12.3.22. Из контрольных сварных соединений ДОЛЖНЫ изготавливаться образцы для следующих видов испытаний: .
  • 12.3.23. Образцы необходимо вырезать в соответствии с ГОСТ 6996 методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях. .
  • 12.3.21. Число контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований ДОЛЖНО соответствовать указанному в таблице 12.8. .
  • 12.3.26. Результаты механических испытаний сварных соединений ДОЛЖНЫ удовлетворять требованиям таблицы 12.9 [9]. .
  • 2. Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа «лист + труба», «труба + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба» ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам с более низкими показателями механических свойств. Для таких сварных соединений угол изгиба ДОЛЖЕН быть не менее: .
  • 13.1.1. Все трубопроводы, на которые распространяется настоящий стандарт, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний ДОЛЖНЫ быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергают наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность, и при необходимости — дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления. .
  • 3. Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость к МКК образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, ДОЛЖНА быть не более 260 HB при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18%. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ ДОЛЖНА быть не более 270 HB. .
  • 13.1.6. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) ДОЛЖЕН быть отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. При невозможности отсоединения трубопровода от аппарата следует учитывать требования 4.6. .
  • 13.1.9. Для контроля давления следует применять манометры либо дистанционные средства измерений, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения и одинаковые пределы измерения. Допускается применять манометры (дистанционные приборы класса точности не более 1,5) при условии, что контролируемые значения давлений ДОЛЖНЫ находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра (предельное давление манометров ДОЛЖНО составлять около 4/3 от испытательного давления). При измерении давления двумя манометрами один ДОЛЖЕН быть контрольным. .
  • 13.1.8. Места расположения заглушек на время проведения испытания ДОЛЖНЫ быть отмечены предупредительными знаками; пребывание людей поблизости НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 13.1.7. Перед проведением испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, ДОЛЖНА быть полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств ДОЛЖНЫ быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки для контрольно-измерительных приборов ДОЛЖНЫ быть заглушены. .
  • 13.1.13. Испытание на прочность и плотность трубопроводов на номинальное давление PN свыше 100 ДОЛЖНО проводиться гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов на номинальное давление PN до 500 допускается (по согласованию с надзорными органами) замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (АЭ). .
  • После окончания гидравлического испытания трубопровод ДОЛЖЕН быть полностью опорожнен и продут до полного удаления воды или жидкости. .
  • Трубопроводы, которые подвергают испытанию на прочность и плотность совместно с другим оборудованием, ДОЛЖНЫ быть испытаны с учетом давления испытания этого оборудования. .
  • 13.1.18. При проведении испытаний обнаруженные дефекты ДОЛЖНЫ быть устранены, а испытания повторены. .
  • 13.1.19. О проведении испытаний трубопроводов ДОЛЖНЫ составляться соответствующие акты. .
  • Если гидравлическое испытание проводят при температуре окружающего воздуха ниже 0 °C, ДОЛЖНЫ быть приняты меры против замерзания воды и обеспечено надежное опорожнение трубопровода. .
  • 13.1.17. Подчеканка сварных швов ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается. .
  • 13.1.20. Пневматические испытания согласно 13.1.12, 13.1.13 следует проводить по инструкции, содержащей мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнала. Эта инструкция по проведению испытаний ДОЛЖНА быть утверждена руководителем предприятия (техническим директором) и предусматривать необходимые меры безопасности. .
  • 13.2.1. Гидравлическое испытание трубопроводов ДОЛЖНО проводиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний с давлением до 100 МПа ДОЛЖНА применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5 °C и не выше плюс 40 °C или специальные смеси. Для трубопроводов выше 100 МПа (производство полиэтилена) применяется вазелиновое масло, имеющее нейтральные свойства по отношению к углеродистой стали. По согласованию с автором проекта вместо воды может быть использована другая жидкость (некоррозийная, неядовитая, невзрывоопасная, маловязкая). Разность температур стенки трубопровода и окружающего воздуха во время испытаний не ДОЛЖНА вызывать выпадения влаги на стенке трубопровода. .
  • Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) ДОЛЖНА составлять не менее (выбирается большее из двух значений) : .
  • При наличии на трубопроводе арматуры из серого чугуна пробное давление не ДОЛЖНО превышать величину 0,4 МПа. .
  • После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе ДОЛЖНЫ быть открыты и трубопровод ДОЛЖЕН быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи. .
  • 13.2.8. При заполнении трубопровода водой воздух ДОЛЖЕН быть удален полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления ДОЛЖНА быть указана: .
  • 13.2.3. Во всех случаях величина пробного давления ДОЛЖНА приниматься такой, чтобы максимальные напряжения в стенке трубопровода при пробном давлении не превышали 95% предела текучести материала при температуре испытания. .
  • 13.2.9. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. .
  • 13.2.6. Давление в трубопроводе при испытании ДОЛЖНО увеличиваться до значения около 50% от установленного испытательного давления. Затем давление необходимо увеличивать поэтапно приблизительно по 10% от заданного испытательного давления до его достижения. Трубопроводная система ДОЛЖНА поддерживаться при этом испытательном давлении в течение не менее 30 мин. Затем давление необходимо уменьшить до расчетного давления, и все поверхности элементов, сварных соединений и сами сварные соединения ДОЛЖНЫ быть подвергнуты тщательному визуальному осмотру. Во время этого осмотра на трубопроводе ДОЛЖНЫ отсутствовать следы пластической деформации. .
  • 13.2.7. Арматура ДОЛЖНА подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356. .
  • б) поддержание во время испытаний самых строгих существующих мер безопасности и гарантий, что только персонал, участвующий в испытаниях, имеет доступ к участку испытаний, а район, непосредственно прилегающий к зоне испытаний, ДОЛЖЕН быть закрыт и обеспечен предупреждающими знаками, применяемыми для опасных и вредных зон; .
  • Во время осмотра подъем давления ДОЛЖЕН быть приостановлен. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
  • 13.2.12. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, ДОПУСКАЕТСЯ ТОЛЬКО в том случае, если это разрешено проектом. .
  • 13.2.10. При испытании НЕ ДОПУСКАЕТСЯ обстукивание стальных трубопроводов. .
  • 13.3.3. В случае если испытания не были проведены согласно 13.3.2 или они невозможны, давление пневмоиспытания ДОЛЖНО составлять 110% от максимально допустимого давления. .
  • 13.3.4. Пневматическое испытание ДОЛЖНО проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток. .
  • Окончательный осмотр трубопровода разрешается по истечении 10 минут лишь после того, как испытательное давление будет снижено до расчетного. Осмотр ДОЛЖЕН проводиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне кому-либо, кроме этих лиц, ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
  • После промывки трубопровод ДОЛЖЕН быть полностью опорожнен и продут воздухом или инертным газом. .
  • 13.3.9. Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, ДОЛЖНЫ располагаться вне охранной зоны. .
  • 13.4.1. Трубопроводы ДОЛЖНЫ промываться или продуваться в соответствии с указаниями проекта. .
  • Промывка, продувка трубопроводов ДОЛЖНЫ осуществляться по специально разработанной схеме. .
  • При проведении промывки (продувки) в зимнее время ДОЛЖНЫ приниматься меры против промерзания трубопроводов. О проведении промывки и продувки составляют акт. .
  • 13.5.1. Трубопроводы, содержащие группы сред А, Б(а), Б(б), а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, ДОЛЖНЫ подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания. .
  • 13.3.8. Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне ЗАПРЕЩАЕТСЯ. .
  • 13.3.7. На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи ДОЛЖНА устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние от края зоны до трубопровода ДОЛЖНО составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны ДОЛЖНЫ отмечаться флажками. .
  • 13.4.2. Промывка водой ДОЛЖНА осуществляться со скоростью 1 — 1,5 м/с. .
  • 13.4.3. Продувку трубопроводов следует проводить под давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа (40 кгс/см2). Продувка трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа (1 кгс/см2) или вакуумом, ДОЛЖНА проводиться под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2). .
  • 13.4.4. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, ДОЛЖНА составлять не менее 10 мин. .
  • 13.5.4. Продолжительность дополнительных испытаний ДОЛЖНА составлять не менее 24 ч для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию. .
  • При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается администрацией предприятия, но ДОЛЖНА быть не менее 4 ч. .
  • Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или к запорной арматуре. Чертеж ДОЛЖЕН содержать нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений (раздельно обозначают сварные соединения, выполняемые при монтаже и на предприятии-изготовителе). Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывают расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и на всех формах, входящих в состав «Свидетельства о монтаже», ДОЛЖНА быть единой. Для трубопроводов с номинальным давлением PN >= 100 нумеруют также разъемные соединения. .
  • Перечень документов, прилагаемых к паспорту, ДОЛЖЕН соответствовать требованиям 14.4. .
  • 14.1.1. Лица, осуществляющие на предприятии надзор за трубопроводами, а также лица, ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, ДОЛЖНЫ назначаться из числа лиц, имеющих соответствующую квалификацию и практический опыт работы, прошедших обучение и аттестацию. .
  • 14.2.1. В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием трубопроводов и их деталей (сварных швов, разъемных соединений, включая крепеж, прокладок), антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций, подвесок и т.д. Результаты осмотров ДОЛЖНЫ фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену. .
  • 13.6.1. Сдача-приемка трубопроводов после монтажа ДОЛЖНА осуществляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта. .
  • 13.6.2. Монтажная организация до начала пусконаладочных работ ДОЛЖНА передать владельцу трубопровода «Свидетельство о монтаже» (Приложение П). .
  • 14.1.4. На трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей с рабочей температурой 400 °C и выше, а также на трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500 °C и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550 °C и выше) ДОЛЖНО проводиться наблюдение за ростом остаточной деформации. .
  • 14.2.6. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходных каналах или в грунте, ДОЛЖЕН проводиться путем их вскрытия на отдельных участках длиной не менее 2 м. Число участков, в зависимости от условий эксплуатации, устанавливает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию. .
  • При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод ДОЛЖЕН быть остановлен и подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии с действующими инструкциями. .
  • 14.2.5. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях можно проводить без снятия изоляции. Однако если состояние стенок или сварных швов трубопроводов вызывает сомнение, то ДОЛЖНО быть проведено частичное или полное удаление изоляции. .
  • 14.2.7. Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе ДОЛЖНО быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов — до плюс 60 °C с соблюдением необходимых мер по технике безопасности. .
  • 14.2.8. При наружном осмотре ДОЛЖНО быть проверено состояние: .
  • При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100 м и менее ДОЛЖЕН быть выполнен замер толщины стенки не менее чем в трех точках. .
  • Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте ДОЛЖЕН проводиться в 3 — 4 точках по периметру, а на отводах — не менее чем в 4 — 6 точках по выпуклой, вогнутой и нейтральной частям. .
  • 14.3.3. Сроки проведения ревизии трубопроводов на давление до 10 МПа устанавливает предприятие-владелец в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра и ревизии. Сроки ДОЛЖНЫ обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не ДОЛЖНЫ быть реже указанных в таблице К.1 Приложения К (если нет других указаний в паспортной или иной документации). .
  • 14.3.2. Как правило, ревизия трубопроводов ДОЛЖНА быть приурочена к планово-предупредительному ремонту отдельных агрегатов, установок или цехов. .
  • При неудовлетворительных результатах ревизии ДОЛЖНЫ быть проверены еще два аналогичных участка, из которых один ДОЛЖЕН быть проДОЛЖЕНием ревизуемого участка, а второй — аналогичным ревизуемому участку. .
  • 14.3.10. Объем выборочной ревизии трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I и II категории ДОЛЖЕН быть: .
  • 2. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.), работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки НЕ ДОПУСКАЮТСЯ. .
  • 14.3.11. Если при ревизии трубопровода будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность работы ДОЛЖНА быть подтверждена расчетом на прочность. .
  • 14.3.12. При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) ДОЛЖНА быть проведена полная ревизия этого трубопровода, а также участков трубопроводов, работающих в аналогичных условиях, с разборкой до 30% каждого из указанных трубопроводов или менее при соответствующем техническом обосновании. .
  • При разборке единичных фланцевых соединений, связанной с заменой прокладок, арматуры или отдельных элементов (тройник, катушка и т.п.), допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода ДОЛЖНЫ быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением. .
  • 14.3.16. После истечения назначенного проектом расчетного срока службы трубопровод ДОЛЖЕН быть подвергнут экспертизе промышленной безопасности с целью установления возможности и срока дальнейшей эксплуатации. .
  • 14.3.17.4. При ревизии арматуры, в том числе обратных клапанов, ДОЛЖНЫ быть выполнены следующие работы: .
  • 14.3.17.2. Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с номинальным усилием, указанным в эксплуатационной документации. НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры. .
  • 14.3.18.3. Глубина контрольных засверловок ДОЛЖНА быть равна расчетной толщине плюс П x С (где П — половина периода между очередными ревизиями, год; С — фактическая скорость коррозии трубопровода, мм/год). .
  • 14.3.18.4. Трубопроводы, по которым транспортируются вещества группы А(а), А(б), газы всех групп, трубопроводы, работающие под вакуумом и давлением PN > 100, трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, а также трубопроводы, выполненные из хромоникелевых сталей типа 18-8 и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. В этих случаях ДОЛЖЕН быть усилен контроль за состоянием толщины стенок трубопровода измерением ультразвуковым толщиномером. .
  • 14.3.18.6. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах ДОЛЖНЫ быть расположены преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода. .
  • 14.3.18.7. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе ДОЛЖНЫ быть четко обозначены. .
  • Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа включительно ДОЛЖНЫ быть равны удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям 14.3.3 и Приложения К для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет. .
  • 14.3.19.3. Испытательное давление и порядок проведения испытания ДОЛЖНЫ соответствовать требованиям раздела 13 с записью результатов в паспорт трубопровода. .
  • Отбраковочная толщина стенки элементов трубопровода ДОЛЖНА указываться в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковывают, если: .
  • 14.3.20.5. Нормы отбраковки ДОЛЖНЫ указываться в проектной документации на конкретный объект. .
  • 15.3. При проведении ремонтно-монтажных работ на подземных трубопроводах ДОЛЖЕН быть установлен контроль за выполнением требований проекта в отношении компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного составления всей необходимой документации по этапам проводимых работ. .
  • 15.4. Стальные подземные технологические трубопроводы ДОЛЖНЫ быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами. .
  • 3. Допускается применять приварные встык фланцы из поковок группы IV-КП.215 (КП.22) по ГОСТ 8479 и горячекатаных колец из стали марки 20 по ГОСТ 1050 для температуры стенки от минус 31 °C до минус 40 °C при условии проведения термообработки — закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый к корпусу, ДОЛЖЕН быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Ударная вязкость основного металла — не менее 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2) на образце KCU. Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от минус 30 °C до минус 40 °C. .
  • Б.1. Пуск (остановка) или испытание на герметичность в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в трубопроводе при повышении (снижении) температуры стенки ДОЛЖНЫ осуществляться в соответствии с графиком на рисунке Б.1. .
  • Скорость подъема (снижения) температуры ДОЛЖНА быть не более 30 °C в 1 ч, если нет других указаний в технической документации. .
  • 1. Нормируемые показатели и объем контроля ДОЛЖНЫ соответствовать указанным в нормативно-технической документации. .
  • 3. Испытанию на склонность к МКК ДОЛЖНЫ подвергаться поковки из коррозионно-стойких сталей при наличии требований в технической документации. .
  • 2. Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала ДОЛЖНО быть не менее 100 мм. .
  • 2. Нумерация сварных швов на чертеже и во всех других документах (журналах сварочных работ, термообработки, заключениях, протоколах и др.) ДОЛЖНА быть единой. .

  Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

  За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

  Муфты (ГОСТ 8966-75, ГОСТ 8954-75 и ГОСТ 8957-75)

  Муфты, как правило, изготавливаются следующим методом: берется труба нужного диаметра, затем от нее отрезается отрезок нужной длины, и внутри этого отрезка, с помощью специального оборудования, нарезается резьба. Муфты используются для соединения водогазопроводных труб, в системах отопления, водопровода, газопровода и других системах, работающих в условиях неагрессивных сред (вода, насыщенный водяной пар, горючий газ и др.). На рисунке, приведенном ниже, вы можете посмотреть, как схематично выглядят муфты:

  Муфты:

  

  Как видно из схематичного изображения, приведенного выше, муфты представляют из себя деталь в виде цилиндра с резьбой внутри. Резьба у муфт нарезается на токарном станке с помощью резца. Муфты существуют двух видов: прямые муфты и переходные муфты. Прямые муфты используются тогда, когда диаметры соединяемых друг с другом труб равны, а переходные муфты используются тогда, когда диаметры соединяемых друг с другом труб различны. Муфты используются с применением уплотнителя, при температуре среды не выше 175°С и давлении не выше 1,6 МПа. Муфты изготавливаются по следующим нормативным документам:

  — Муфты по ГОСТ 8966-75 (муфты стальные прямые с цинковым покрытием и без покрытия)
  — Муфты по ГОСТ 8954-75 (муфты из ковкого чугуна прямые короткие)
  — Муфты по ГОСТ 8957-75 (муфты из ковкого чугуна переходные)

  Муфты, в зависимости от того по какому нормативному документу они изготовлены (ГОСТ 8966-75, ГОСТ 8954-75 или ГОСТ 8957-75), могут иметь различные параметры и исполнение. Ниже Вы можете ознакомиться с исполнениями и параметрами муфт, изготовленных по данным документам:

  Муфты по ГОСТ 8966-75:

  На рисунке, приведенном ниже, вы можете посмотреть, как схематично выглядят муфты по ГОСТ 8966-75:

  

  Муфты по ГОСТ 8966-75 могут быть изготовлены из стали с оцинкованным покрытием (оцинкованные муфты) или без покрытия. Диаметр муфт по ГОСТ 8966-75 варьируется от Ду 8мм до Ду150мм. В нижеприведенной таблице вы можете посмотреть параметры стальных муфт, изготовленных по ГОСТ 8966-75:

  Условный проход Dу, мм	Резьба d	L	S	Масса без покрытия, кг
  		мм
  8	1/4″ трубы	25	3,5	0,023
  10	3/8″ трубы	26	3,5	0,036
  15	1/2″ трубы	34	4,0	0,067
  20	3/4″ трубы	36	4,0	0,086
  25	1″ трубы	43	5,0	0,163
  32	1 1/4″ трубы	48	5,0	0,220
  40	1 1/2″ трубы	48	5,0	0,255
  50	2″ трубы	56	5,5	0,409
  65	2 1/2″ трубы	65	6,0	0,663
  80	3″ трубы	71	6,0	0,838
  100	4″ трубы	83	8,0	1,801
  125	5″ трубы	92	8,0	2,374
  (150)	6″ трубы	92	10,0	3,560

  Ниже приведен пример условного обозначения муфт по ГОСТ 8966-75:

  Муфта прямая без покрытия с Dу=50мм:
  Муфта 50 ГОСТ 8966-75
  Муфта прямая с цинковым покрытием с Dу=80мм:
  Муфта 80-Ц ГОСТ 8966-75

  Муфты по ГОСТ 8954-75:

  На рисунке, приведенном ниже, вы можете посмотреть, как схематично выглядят муфты по ГОСТ 8954-75:

  

  Муфты по ГОСТ 8954-75 изготавливаются из ковкого чугуна (чугунные муфты). Диаметр муфт по ГОСТ 8954-75 варьируется от Ду 8мм до Ду100мм. В нижеприведенной таблице вы можете посмотреть параметры чугунных муфт, изготовленных по ГОСТ 8954-75:

  Условный проход Dy	Резьба d	L	Число ребер	Массабез покрытия, кг, не более*
  				Вариант по ГОСТ 8944-75
  				1	2
  8	G ј -В	22	2	0,031	0,032
  10	G 3/8 — В	24	2	0,040	0,042
  15	G Ѕ — В	28	2	0,065	0,068
  20	G ѕ — В	31	2	0,096	0,096
  25	G 1 -В	35	4	0,155	0,153
  32	G 1 ј — В	39	4	0,226	0,216
  40	G 1 Ѕ — В	43	4	0,309	0,267
  50	G 2 — В	47	6	0,480	0,430
  (65)	G 2 Ѕ — В	53	6	0,652	0,580
  (80)	G 3 — В	59	6	0,874	0,848
  (100)	G 4 — В	84	6	1,930	1,750

  Ниже приведен пример условного обозначения муфт по ГОСТ 8954-75:

  Муфта прямая короткая чугунная с Dу=40мм:
  Муфта короткая 40 ГОСТ 8954-75

  Муфты по ГОСТ 8957-75:

  На рисунке, приведенном ниже, вы можете посмотреть, как схематично выглядят муфты по ГОСТ 8957-75:

  

  Муфты по ГОСТ 8957-75 изготавливаются из ковкого чугуна и являются переходными с одного диаметра трубы на другой (чугунные переходные муфты). Диаметр муфт по ГОСТ 8957-75 варьируется от Ду 8мм до Ду100мм В нижеприведенной таблице вы можете посмотреть параметры переходных чугунных муфт, изготовленных по ГОСТ 8957-75:

  Условныйпроход Dy*Dy1	Резьба		L	Число ребер	Масса без покрытия, кг, не более
  	d	d1			Вариантпо ГОСТ 8944-75
  					1	2
  10×8	G 3/8 — B	G 1/4 — B	30	2	0,040	0,041
  15×8	G 1/2 — В	G 1/4 — B	36	2	0,061	0,065
  15×10	G 1/2 — B	G 3/8 — B	36	2	0,064	0,068
  20×8	G 3/8 — B	G 1/4 — B	39	2	0,081	0,084
  20×10	G 3/4 — B	G 3/8 — B	39	2	0,086	0,091
  20×15	G 3/4 — B	G 1/2 — В	39	2	0,095	0,105
  25×10	G 1 — B	G 3/8 — B	45	4	0,122	0,129
  25×15	G 1 — B	G 1/2 — В	45	4	0,134	0,144
  25×20	G 1 — B	G 3/4 — B	45	4	0,147	0,155
  32×10	G 1 1/4 — B	G 3/8 — B	50	4	0,176	0,186
  32×15	G 1 1/4 — B	G 1/2 — В	50	4	0,185	0,200
  32×20	G 1 1/4 — B	G 3/4 — B	50	4	0,209	0,218
  32×25	G 1 1/4 — B	G 1- В	50	4	0,218	0,234
  40×15	G 1 1/2 — B	G 1/2 — В	55	4	0,243	0,262
  40×20	G 1 1/2 — B	G 3/4 — B	55	4	0,258	0,276
  40×25	G 1 1/2 — B	G 1 — B	55	4	0,280	0,298
  40×32	G 1 1/2 — B	G 1 1/4 — B	55	4	0,325	0,324
  50×15	G 2 — B	G 1/2 — В	65	6	0,402	0,422
  50×20	G 2 — B	G 3/4 — B	65	6	0,411	0,428
  50×25	G 2 — B	G 1 — B	65	6	0,416	0,446
  50×32	G 2 — B	G 1 1/4 — B	65	6	0,447	0,476
  50×40	G 2 — B	G 1 1/2 — B	65	6	0,473	0,500
  (65×32)	G 2 1/2 -В	G 1 1/4 — B	74	6	0,656	0,580
  (65×40)	G 2 1/2-В	G 1 1/2 — B	74	6	0,679	0,600
  (65×50)	G 2 1/2 — В	G 2 — B	74	6	0,740	0,650
  (80×40)	G 3 — B	G 1 1/2 — B	80	6	0,844	0,750
  (80×50)	G 3 — В	G 2 — B	80	6	0,903	0,800
  (80×65)	G 3 — В	G 2 1/2 — B	80	6	0,970	0,855
  (100×50)	G 4 — В	G 2 — B	94	6	1,572	1,365
  (100×65)	G 4 — В	G 2 1/2 — В	94	6	1,677	1,440
  (100×80)	G 4 — В	G 3 — В	94	6	1,778	1,530

  Ниже приведен пример условного обозначения муфт по ГОСТ 8957-75:

  Муфта переходная чугунная с Dу 32мм на Dу1 25мм:
  Муфта 32×25 ГОСТ 8957-75

  Если Вам требуются остальные характеристики муфт, изготовленных по ГОСТ 8966-75, ГОСТ 8954-75 и ГОСТ 8957-75, то вы можете посмотреть их, скачав данные нормативные документы с нашего сайта.

  Пользуясь вышеприведенными таблицами на нашем сайте вы всегда сможете точно рассчитать стоимость транспортных расходов т.к. в них указан вес всех существующих муфт по ГОСТ 8966-75, ГОСТ 8954-75 и ГОСТ 8957-75.

  Наша компания может поставлять муфты из стали марки 20 без покрытия (муфты стальные), из стали марки 20 с оцинкованным покрытием (муфты оцинкованные), а также из ковкого чугуна (муфты чугунные).

  Если у вас остались вопросы, связанные с муфтами, то Вы можете задать их менеджерам нашей компании по электронной почте soiuzdsk@mail.ru или по телефону +7 (343)361 2377

  Источник https://mto-profi.ru/inzhenernye-sistemy/soedinenie-vodogazoprovodnyh-trub

  Источник https://tke-kaluga.ru/lib/540/

  Источник https://soiuzdsk.ru/fitting/fitting-2

  Похожие записи:

  1. Норма времени сварки труб, как основополагающая особенность в организации сварочных работ
  2. Инструкция по технологии стыковой сварки полиэтиленовых труб
  3. Виды резьбовых соединений труб и их герметизация
  4. Соединения трубопроводов резьбовые все госты