Оборудование для литья по выплавляемым моделям

Транспортное оборудование литейных цехов

В литейных цехах широко применяют разнообразные машины непрерывного транспорта для перемещения сыпучих и кусковых грузов (песка, глины, угля, формовочных и стержневых смесей, оборотной смеси и т.д.) непрерывным потоком без остановок для их загрузки и разгрузки. В качестве непрерывного транспорта используют транспортирующие машины с тяговым органом, в которых груз перемещается вместе с последним, и без тягового органа. К первым относятся конвейеры ленточные, пластинчатые, скребковые и элеваторы, ко вторым – гравитационные устройства, качающиеся (инерционные и вибрационные) и винтовые конвейеры, пневматические и гидравлические транспортные устройства.

Ленточные конвейеры

Ленточные конвейеры (рис. 16.1) имеют тяговый орган 2, выполненный в виде бесконечной ленты, служащей одновременно и несущим элементом конвейера; приводную станцию (электродвигатель, редуктор), приводящую в движение приводной барабан 1; натяжную станцию с хвостовым барабаном 5 и натяжным устройством 6; опорные ролики 3 на рабочей ветви ленты и поддерживающие ролики 7 на холостой ветви ленты; загрузочное устройство 4 и устройство для очистки ленты 9. Все элементы конвейера смонтированы на металлической раме 8.

Ленточные конвейеры – наиболее распространенный вид транспортирующих машин литейных цехов. Они бывают горизонтальные, наклонные и вертикальные. Конвейеры, установленные в вертикальной плоскости, называют элеваторами.

Для увеличения производительности конвейера часто опоры под ленту выполняют таким образом, что лента под действием силы тяжести материала, расположенного на ней, принимает форму желоба (рис. 16.2).

Угол наклона конвейера к горизонту зависит от угла естественного откоса материала в движении. Обычно угол наклона конвейера принимают на 7-10° меньше угла трения груза о полотно. Так, для гладкой ленты предельный угол наклона ленточного конвейера к горизонтали р принимают равным 20-22° для формовочной смеси и сырой глины и 17-18° для сухих формовочных материалов.

Скорость движения ленты для транспортирования формовочных материалов и смесей находится в интервале 0,8-1,25 м/с, а для конвейеров с разгрузочными плужками – до 0,5 м/с.

В ленточных конвейерах применяют ленты прорезиненные текстильные, стальные, текстильные армированные стальными тросами. В конвейерах литейных цехов ширина ленты обычно составляет 800-1200 мм.

Наиболее распространено применение текстильной прорезиненной ленты, состоящей из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани. Поверхность ленты покрыта слоем резины, предохраняющей ткань от истирания. Толщина резинового слоя на рабочей стороне 3-6 мм, а на нерабочей – 2 мм.

Для конвейерных лент широко используют искусственные ткани из перлоновых, нейлоновых и лавсановых нитей.

Для транспортирования материалов через сушильные и нагревательные печи применяют ленты, изготовленные из стекловолокна с покрытием кремнийорганическим каучуком, или прорезиненные тканевые с покрытием из стекловолокна. Концы лент соединяют вулканизацией или заклепками.

Транспортируемый материал обычно загружают на ленту через воронку. Чтобы материал не просыпался, в зазор между воронкой и лентой закрепляют уплотнение из полос прорезиненной ленты. Материал разгружается в момент огибания лентой приводного барабана (в конце конвейера), либо в средней части конвейера с помощью плужковых сбрасывателей (рис. 16.3). Плужковые сбрасыватели бывают односторонние (рис. 16.3, а) и двухсторонние (рис. 16.3, б) или. Недостаток плужкового способа разгрузки – повышенное изнашивание ленты. Приводом подъема и опускания плужков обычно служит пневмоцилиндр или диафрагменный толкатель с электропневматическим управлением. В рабочем положении плужок прижимается к ленте резиновой полосой, закрепленной в его нижней части болтами. Вместо опорных роликов в зоне действия плужка под лентой монтируется сплошной металлический стол.

Для обеспечения постоянного сцепления ленты с приводным барабаном в ленточных конвейерах применяют натяжное устройство винтового или грузового типа (рис. 16.4). Ось натяжного барабана натяжного устройства винтового типа (рис. 16.4, а) опирается на подшипники, установленные в корпусах 1, движущихся между неподвижными направляющими 2 с помощью винтов 3. Недостатком винтовых натяжных устройств является трудоемкость натяжения ленты. Натяжное устройство грузового типа (рис. 16.4, б) более совершенно, так как натяжение ленты происходит автоматически под действием силы тяжести груза.

Тележечные конвейеры

Тележечные литейные конвейеры служат основным транспортным устройством поточно-механизированных и автоматических формовочно-выбивных линий (рис. 16.5). По характеру трассы тележечные конвейеры могут быть горизонтально замкнутые и вертикально замкнутые непрерывного движения. Литейный конвейер, у которого движение периодическое, пульсирующее, называют шаговым. Привод таких конвейеров периодически передвигает всю замкнутую цепь платформ на заданный шаг. Тяговым органом в тележечном конвейере является пластинчатая втулочно-роликовая цепь (рис. 16.6).

У тележечного конвейера (рис. 16.5) тяговая цепь 1 жестко соединена с тележкой 2, которая передвигается на безребордных катках 5 по рельсам 6. На тележке горизонтально замкнутого конвейера смонтированы секции роликового конвейера 3, позволяющие безостановочно переталкивать на них грузы со стационарных сборочных конвейеров. Для предупреждения схода тележек с рельсов на скруглениях пути в данной конструкции вместо ходовых катков с ребордами, создающими большие сопротивления передвижению, применены специальные направляющие ролики 7, смонтированные на оси цепи, соединенной с тележками и перемещающиеся между направляющими 8. С целью защиты направляющих роликов 7 от попадания па них смеси к торцам тележек приваривают фартуки 4, перекрывающие друг друга.

Втулочно-роликовая цепь (рис. 16.6) собирается из штампованных стальных пластин, внутренних 1 и внешних 2, валиков 3 и свободно надетых на них роликов 4. Наличие ролика позволяет уменьшить сопротивление при прохождении цепей по звездочкам и на поворотах в горизонтальной плоскости. Кроме рассмотренных непрерывно движущихся конвейеров применяют также шагающие (горизонтально замкнутые и вертикально замкнутые).

На рис. 16.7 изображена принципиальная схема шагающего вертикально замкнутого литейного конвейера. Он состоит из верхней ветви 2, расположенной на перекрытии второго этажа, и нижней ветви 6. По этим ветвям перемещаются формы 3 и опоки. Передача опок или форм с верхнего этажа 8 на нижний и наоборот осуществляется двумя вертикальными гидравлическими подъемниками 4 и 7 на каретках 1 и 5.

Конвейер (рис. 16.8) состоит из неподвижной металлоконструкции 3 и подвижной внутренней рамы 4. Подвижная рама покоится на роликах 6 гидравлических домкратов 5, размещенных по длине конвейера с шагом, равным шагу конвейера. Формы 1 находятся на поддонах 2, которые опираются на металлоконструкцию 3. Для направления рамы 4 при ее движении служат направляющие ролики 7, установленные на металлоконструкции 3.

Передвижение форм 1 начинается с подъема подвижной рамы 4 на высоту на 10-15 мм большую, чем зазор к по всей длине конвейера. Затем с помощью гидравлического толкателя (на схеме не показан) подвижная рама 4 вместе с поддонами 2 и формами 1 передвигается на один шаг конвейера по роликам 6. После этого рама опускается и, возвращаясь на один шаг, занимает исходное положение. При следующем шаге все движения повторяются.

Гидропривод шагающего конвейера обеспечивает замедленный ход в начале и конце движения, и быстрый возврат подвижной рамы в исходное положение.

Пластинчатые конвейеры

Пластинчатые конвейеры применяют для транспортирования крупнокусковых, тяжелых и горячих грузов. Основным преимуществом этих конвейеров является хорошая сопротивляемость изнашиванию. Однако вследствие относительно высокой стоимости, сложности изготовления и требования тщательного ухода за ними из-за большого числа шарнирных соединений эти конвейеры используются только в самых необходимых случаях. Тяговым элементом конвейера служат одна или две цепи, грузонесущим – настил (полотно).

Пластинчатый конвейер (рис. 16.9) имеет две замкнутые тяговые цепи 1 с укрепленными на них поперечными пластинами 2, образующими сплошную чешуйчатую ленту, несущую загруженный на нее материал. Цепи приводятся в движение на одном конце конвейера приводными звездочками 3, получающими вращение от электродвигателя через редуктор. На другом конце конвейера цепи огибают звездочки 4, которые соединены с натяжным устройством винтового типа. Скорость движения настила обычно до 1 м/мин.

Пластины конвейера изготовляют плоскими или волнистыми из листовой стали (толщиной 4-10 мм). При большой производительности конвейера пластины снабжают боковыми вертикальными бортами; во избежание просыпания материала пластины перекрывают друг друга. Направление движения настила должно быть только односторонним, чтобы груз не мог попасть между пластинами. Волнистыми пластины делают для придания им большей жесткости и для возможности транспортирования материала под большим углом наклона конвейера (25-30°). Чаще всего пластинчатые конвейеры используют там, где применение ленточных ограничено, например, для перемещения горячих отливок в термообрубное отделение.

Скребковый конвейер (рис. 16.10) – разновидность обычного пластинчатого конвейера. Он отличается от пластинчатого специальными скребками 3, закрепленными на пластинчатой ленте. При движении ленты конвейера скребки опираются на желоб 6 днища бункера или емкости, захватывают материал и транспортируют его по прямой или наклонной плоскости.

Материал загружается через люки 5 в дне или в конце желоба. Конвейер может иметь две тяговые цепи или одну при малой производительности и небольшой длине перемещения. Скребковыми конвейерами материал может перемещаться как верхней, так и нижней ветвями, а в необходимых случаях и обеими. Скребковые пластинчатые конвейеры применяют для удаления шлама из отстойников в сооружениях для очистки воды или в системах гидравлической регенерации формовочных смесей.

Подвесные конвейеры

Подвесные конвейеры используют для непрерывного или периодического транспортирования различных штучных грузов. Например, горячие отливки после выбивки перемещаются в таре подвесного конвейера в термообрубное отделение. Стержни после изготовления на машинах транспортируются для последующей окраски, сушки и хранения. Подвесные конвейеры применяют в отделениях очистки и отделки отливок.

Подвесной конвейер (рис. 16.11) состоит из замкнутого тягового органа 3 с каретками 2, служащими для поддержки тягового органа и закрепления подвесок 4. Катки кареток с помощью тягового органа перемещаются по замкнутому подвесному пути 1. В качестве тягового органа применяют цепи всех типов (пластинчатые, сварные, литые и т.д.), а также стальные канаты. Иногда цепи выполняют двухшарнирными, оси которых расположены в двух перпендикулярных плоскостях, что обеспечивает большую гибкость цепи во всех направлениях. Трасса подвесного конвейера может быть горизонтально замкнутой или иметь сложный профиль с подъемами, спусками и поворотами. Эти конвейеры просты и надежны в эксплуатации.

Подвесные конвейеры (рис. 16.12, а, б) бывают грузонесущие, в которых каретки с подвесками для грузов постоянно соединены с цепью, и толкающие, у которых каретки с подвесками для грузов не имеют постоянного соединения с цепью и движутся с помощью кулачков, закрепленных на цепи. Цепь с каретками и кулачками движется по вспомогательному подвесному пути, а тележки с грузом по основному грузовому пути.

В подвесных толкающих конвейерах, наиболее легко поддающихся автоматизации (рис. 16.13), толкающие каретки 1, соединенные с тяговой цепью 4, передвигаются по рельсовому пути 3 на роликах 2. Грузовые тележки 5, не связанные с тяговой цепью 4, перемещаются по нижнему подвесному пути б, расположенному под вспомогательным. На тяговой цепи (а в других конструкциях – на грузовых каретках) закреплены качающиеся упорные рычаги 7, которые упираются в грузовую тележку 5 (или в выступ на тяговой цепи) и передвигают ее в заданном направлении.

Грузовые тележки не соединены непосредственно с тяговой цепью, поэтому, имея переводные стрелки, на пути перемещения грузовых тележек можно вручную или автоматически отводить грузовые тележки с основного пути на линию обработки и затем снова возвращать на основную трассу для дальнейшего следования. Это позволяет объединить в одну полностью автоматизированную систему отдельные, даже различные по ритму, транспортные и технологические операции.

Подвесные толкающие конвейеры выполняют следующие операции: переводят тележки с грузом с одного конвейера на другой с помощью автоматических или дистанционно управляемых стрелок; автоматически распределяют грузы по складским стеллажам с одновременной их сортировкой; выдают грузы со складов в требуемом ритме по заданной программе.

На ряде заводов подвесные толкающие конвейеры выполняют все перечисленные операции, связанные с изготовлением стержней, их отделкой, окраской, сушкой, транспортированием на склад, поадресное хранение, выдачу со склада по заданной программе к автоматическим формовочно-заливочным линиям.

Одно из важных преимуществ подвесных толкающих конвейеров – это возможность автоматического учета транспортируемых изделий по каждому наименованию, независимо от их количества. Учет может быть как в штуках, так и по массе. В последние годы широко применяются усовершенствованные системы подвесных толкающих конвейеров с автоматическим управлением и адресованием груза, позволяющие механизировать трудоемкие работы.

Недостатки толкающих конвейеров: большая габаритная высота, чем у обычного грузонесущего подвесного конвейера, более высокая собственная масса конструкции на единицу длины пути, а также относительно высокая стоимость.

Элеваторы

Элеватор – транспортирующее устройство, перемещающее материал в вертикальном направлении (рис. 16.14). Элеватор состоит из головки 1, башмака 5 и герметичного кожуха 3. Тяговым органом элеватора служит конвейерная лента 2 шириной 250-600 мм или (реже) цепь. Лента огибает верхний приводной барабан и нижний натяжной. На ленте установлены ковши 4. Материал загружается в элеватор через загрузочную воронку. Ковши при огибании нижнего барабана зачерпывают материал, поднимают его вверх и разгружаются на верхнем барабане.

Привод элеватора снабжен устройством, исключающим обратное движение ленты. Для влажных материалов, например формовочной смеси; применяют мелкие ковши (рис. 16.15, а), а для сухих материалов (песок, молотая глина) – глубокие ковши (рис. 16.15, б).

Элеваторы хорошо работают при транспортировании сухих сыпучих материалов. Влажные материалы при транспортировании налипают на ковши, что приводит к потере производительности. При транспортировании отработанных смесей элеваторы также работают ненадежно, так как вместе со смесью попадают металлические включения, которые приводят к повреждению или к обрыву ленты. При проектировании современных литейных цехов для перемещения исходных формовочных материалов и смесей элеваторы стремятся не применять, а вместо них, если это возможно, ставят наклонные ленточные конвейеры.

Скорость движения ленты элеватора для порошкообразных грузов 2-2,5 м/с, а для кусковых грузов 1-2 м/с.

Гравитационные устройства и роликовые конвейеры

Простейшими гравитационными устройствами являются наклонные плоскости, желоб, трубы, по которым скатывается транспортируемый груз. Угол наклона желоба определяется коэффициентом трения между его поверхностью и материалом и углом естественного откоса. Обычно угол наклона желоба больше угла внутреннего трения на 5-10°.

Иногда применяют спиральные спуски, в которых желоб выполнен по винтовой линии вокруг вертикальной оси. К гравитационным устройствам для транспортирования грузов относятся роликовые конвейеры, в которых наклонная плоскость образована из ряда роликов, установленных на раме (рис. 16.16, а). Часто роликовые конвейеры делают приводными (рис. 16.4 , б), в этом случае они не имеют наклона.

Иногда для перемещения грузов по горизонтальному роликовому конвейеру используют пневматические или гидравлические толкатели. Например, передача форм на заливочный конвейер и с конвейера на выбивное устройство осуществляется пневматическими толкателями по горизонтальному неприводному роликовому конвейеру, а движение отливок с выбивной решетки на пластинчатый конвейер или в тару подвесного конвейера происходит по наклонному желобу под действием силы тяжести. Приводные роликовые конвейеры, обычно выполняемые секциями длиной по 2-3 м, имеют единый групповой привод с конической зубчатой или цепной передачей. В ряде случаев цилиндрические ролики заменяют дисковыми. Такие ролики удобны при прохождении грузов по криволинейным в плане участкам.

Качающиеся конвейеры

Качающийся конвейер представляет собой желоб, подвешенный на неподвижную раму. Желоб совершает колебательные движения, вследствие чего груз, находящийся в нем, перемещается.

Качающиеся конвейеры могут быть с переменным и постоянным давлением груза на желоб. Качающийся конвейер с переменным давлением груза на желоб (рис. 16.17, а) состоит из стального желоба 1, совершающего колебательные движения на упругих стойках 2 под действием кривошипного механизма 3. Вследствие того, что опорные стойки установлены наклонно к желобу, последний с грузом при движении вперед несколько приподнимается, а при движении назад опускается. Длину кривошипа выбирают малой по сравнению с длиной шатуна и длиной опорных стоек, вследствие чего закон изменения скорости желоба v_m близок к синусоидальному, а само движение желоба можно рассматривать как прямолинейное.

Амплитуда колебания конвейеров с кривошипно-шатунным механизмом составляет 30-40 мм при числе циклов 300-400 в минуту. Упругие опорные стойки желоба устанавливают с наклоном под углом α = 2÷30° относительно вертикали в сторону, обратную движению груза. Средняя скорость движения груза v обычно составляет 0,15-0,20 м/с. Для наклонных конвейеров с увеличением угла наклона желоба в сторону подъема скорость движения груза резко уменьшается и угол наклона не превышает 15°.

Качающиеся конвейеры с постоянным давлением груза на желоб отличаются от конвейеров с переменным давлением тем, что желоб в них установлен на роликовых или шариковых опорах и он совершает продольное поступательно-возвратное движение под влиянием двойного кривошипного механизма (рис. 16.17, б). Этот механизм состоит из шарнирного четырехзвенника OABC, в котором кривошип OA вращается равномерно, а кривошип BC, вращающийся неравномерно, передает колебательное движение желобу 1 через тягу 2. Высоту слоя материала в желобе b принимают равной 50-100 мм; коэффициент заполнения желоба обычно составляет 0,5-0,6. Среднюю скорость передвижения груза в горизонтальном желобе принимают не выше 0,2 м/с. Амплитуда колебаний желоба составляет 50-100 мм, а частота 1-2 Гц.

Вибрационные конвейеры

В отличие от качающихся конвейеров, в которых груз скользит по желобу, не отрываясь от него, вибрационные конвейеры (рис. 16.18) работают с такими ускорениями, вертикальная составляющая которых больше ускорения свободного падения. При этом частица груза отрывается от желоба и движется в виде непрерывно следующих один за другим микрополетов. При таком движении груз не дробится, не пылит и практически не изнашивает желоб. Наиболее рациональное транспортирование сыпучих грузов будет в том случае, если в конце микрополета частица попадает на желоб в начале следующего периода колебаний. Желоб или трубу вибрационного конвейера обычно устанавливают на пружинных подвесках. Частота колебаний вибрационного конвейера до 50 Гц при амплитуде менее 1 мм создается инерционными, электромагнитными, пневматическими и гидравлическими вибраторами.

Инерционные вибраторы применяют в тех случаях, когда при небольших габаритных размерах и массе привода необходимо получить значительные возмущающие силы. К инерционным относится вибратор с дебалансным электродвигателем (рис. 16.19, а).

Большинство из конструкций этих типов вибраторов рассчитано на одну постоянную рабочую частоту, но есть вибраторы и с регулируемой частотой. Возмущающую силу также можно регулировать. Благодаря меньшей частоте колебаний (15-25 Гц) питатели с дебалансным электродвигателем работают менее шумно.

Наиболее совершенны электромагнитные вибраторы (рис. 16.19, б). В них нет трущихся и быстроизнашивающихся деталей, предусмотрена возможность регулирования амплитуды колебаний без прекращения работы установки.

Усилие Р, создаваемое электромагнитным вибратором, можно определить по формуле:

где m – масса перемещаемого материала, кг;
а – амплитуда колебаний, м;
λ – отношение собственной частоты колебаний конвейера вместе с материалом ω₀ к частоте колебаний привода (вынужденной частоте) ω; λ = ω₀/ω.

Основные преимущества вибрационных конвейеров: возможность транспортирования груза в условиях полной изоляции от окружающей среды в закрытых желобах или трубах; возможность выполнения одновременно с транспортированием других технологических операций – сушки, охлажнения, смешивания, просеивания и т.д.; малое изнашивание несущего элемента (трубы или желоба); сравнительная простота конструкции машины; возможность промежуточной загрузки и разгрузки; малый расход энергии при установившейся работе.

Наряду с горизонтальными вибрационными конвейерами в литейных цехах все большее применение находят вертикальные конвейеры для перемещения грузов по вибрационному желобу 2, идущему по винтовой линии вверх (рис. 16.20). Для этого желобу, установленному на пружины 3, сообщают возвратно-вращательное движение вокруг вертикальной оси и колебательное движение вдоль той же оси с помощью вибраторов 1. Материал движется так же, как и в горизонтальном желобе, посредством микрополетов, но при вертикальном транспортировании эти полеты совершаются не по прямой линии, а по непрерывно изменяющейся касательной. Максимальная высота вертикальных вибрационных конвейеров достигает 8 м; отношение высоты к внешнему диаметру винтового желоба может доходить до 10. С наибольшей скоростью транспортируются мелкокусковые и зернистые грузы (кокс, шлак, руда, песок, глина); с более низкой скоростью – пылевидные грузы (молотая глина, асбестовая крошка, молотый уголь, маршалит). При движении влажных нелипких грузов (например, сырой песок) создается более стабильный поток. При влажности более 12% скорость движения резко снижается. Влажные липкие материалы (например, сырую глину) нельзя транспортировать вибрационными конвейерами. Скорость перемещения грузов горизонтальными вибрационными конвейерами находится в пределах 0,1-0,3 м/с.

Угол наклона желоба вертикальных вибрационных конвейеров обычно не превышает 15-20°.

Вибрационные конвейеры значительно (в 3-4 раза) экономичнее ленточных, а вибрационные питатели экономичнее и легче ленточных, качающихся и тарельчатых питателей. Однако при транспортировании на расстояние более 50 м вибрационные конвейеры уступают ленточным конвейерам как по металлоемкости, так и по расходу энергии. Вертикальные конвейеры находят применение только в цехах, где нет площадей для размещения ленточных конвейеров, а высота подъема сухих сыпучих материалов относительно невелика (30-40 м).

Винтовые конвейеры

Винтовой конвейер – устройство, служащее для перемещения материала по желобу с помощью вращающегося винта (рис. 16.21). Он состоит из неподвижного желоба 7, закрытого сверху крышкой 3, приводного вала 8 с укрепленными на нем витками транспортирующего винта, концевых 2, 6 и промежуточных 4 опор, привода 1, загрузочного 5 и разгрузочного 9 устройств. При вращении винта груз перемещается витками винта по желобу.

Винтовые конвейеры используют для транспортирования пылящих материалов (молотая глина, маршалит и т.д.); при этом легко обеспечивается герметичность. Винтовым конвейером можно транспортировать материалы не только по горизонтали, по и по наклонному и вертикальному желобам. Эти конвейеры нецелесообразно использовать для перемещения крупнокусковых, абразивных или слипающихся грузов.

Шаг винта обычно равен его диаметру или несколько меньше. Частота вращения винта зависит от плотности материала: для тяжелых материалов n = 0,8 с -1 , а для легких 1,5 ÷ 2,5 с -1 .

Пневматические транспортные установки

Пневматическим транспортированием называют перемещение грузов по трубам за счет перепада давления воздуха. В смеси с воздухом транспортируют главным образом порошкообразные и зернистые материалы (глину, уголь, песок, опилки и т.д.), реже сухой песок и формовочные смеси на расстояние до 2 км и на высоту до 100 м.

Пневматические транспортные установки подразделяются на всасывающие, нагнетательные и комбинированные.

Принцип работы всасывающих установок основан на создании разрежения воздуха в транспортном трубопроводе (рис. 16.22, а). Всасывающие установки малопроизводительны, так как создать большое разрежение (более 10 кПа) затруднительно. Обычно же в литейных цехах работают всасывающие пневматические установки при разрежении не более 10 кПа для транспортирования пылевидных материалов на небольшие расстояния. Преимущества установок всасывающего типа в том, что материал можно забирать из разных мест, а кроме того, в случае нарушения герметичности трубопровода пыль не будет выделяться в цех.

Нагнетательные установки работают под действием сжатого воздуха, подаваемого в транспортный трубопровод (рис. 16.22, б). Эти установки используют для транспортирования тяжелых пылевидных и кусковых грузов на большие расстояния. Недостаток нагнетательных установок – выделение пыли в цех при нарушении герметичности трубопроводов, повышенное изнашивание трубопроводов в коленах.

Для создания необходимого перепада давлений воздуха в трубопроводе в нагнетательных установках применяют компрессоры и воздуходувки, а во всасывающих системах вакуум-насосы и вентиляторы высокого давления. В качестве питателей в пневмотранспортных системах используют винтовые и камерные.

Винтовой питатель (рис. 16.23) – короткий винтовой (шнековый) конвейер, установленный на раме 1. Винт 4 питателя имеет переменный шаг, что позволяет во время работы уплотнять транспортируемый материал настолько, что постоянно сохраняется соответствующее давление сжатого воздуха в транспортном трубопроводе 8. Транспортируемый материал из загрузочной воронки 3 винтом 4 подается в смесительную камеру б. Степень уплотнения материала регулируется грузовым клапаном 5. В нижней части смесительной камеры расположены два ряда форсунок 7, через которые вводится сжатый воздух. Воздух аэрирует материал и вводит его в транспортный трубопровод 8, Преимущество винтовых питателей – небольшие габаритные размеры и простота в управлении, недостаток большая потребляемая мощность электродвигателя 2 и быстрое изнашивание. Камерный питатель (рис. 16.24, а, б) представляет собой цилиндрический сосуд со сферическим верхним и коническим нижним днищами с верхней или нижней выдачей материала. Загрузка происходит через верхнюю горловину большого сечения с конической, герметично закрывающейся изнутри крышкой. Сжатый воздух, поступая от компрессора и проходя через материал в камере, стремится уйти через транспортный трубопровод и увлекает за собой материал.

Питатель с верхней выдачей материала обеспечивает лучшее рыхление материала, что способствует более производительному его транспортированию.

Чтобы предохранить колена трубопроводов от изнашивания, используют специальные защитные устройства, одно из которых изображено на рис. 16.25.

Нагнетательные установки используют не только для перемещения сыпучих материалов, но и для транспортирования штучных грузов (доставка образцов стали, формовочной смеси и других материалов в экспресс-лабораторию для анализа). Груз помещается в специальные патроны, которые и перемещаются со скоростью 6-10 м/с в трубопроводах под давлением сжатого воздуха.

Разновидностью пневмотранспорта являются аэрожелоба, применяемые для транспортирования песка, молотого угля, молотой глины, маршалита и других порошкообразных материалов на небольшие расстояния (до 50 м). Аэрожелоб (рис. 16.26) для транспортирования и охлаждения песка представляет собой наклонное корыто 9 с дверкой 10 для осмотра и с горизонтальным перфорированным полотном 5, на котором перемещается песок, поступающий по лотку 7. Воздух под давлением 2,5-3,0 кПа нагнетается вентилятором 8 под полотно и в виде мельчайших струек проходит через песок и приводит его во взвешенное состояние. Благодаря наклону желоба и движению потока вентиляционного воздуха в движение приходит и аэросмесь (смесь воздуха с материалом). В верхней части желоба, кроме вентиляционных трубопроводов 5, 6, имеется песколовушка 4. Охлажденный песок поступает по лотку 2 в бункер 1.

Преимущества пневматического транспорта – возможность транспортирования по сложной трассе и расположения трубопроводов в любом направлении; совмещение транспортирования материала с технологическими операциями (сушка, охлаждение, отбор мелких фракций и т.д.); почти полная автоматизация транспортирования. Недостатки – большой расход энергии; повышенное изнашивание трубопроводов; необходимость тщательной очистки отработанного воздуха от пыли перед выбросом его в атмосферу; невозможность транспортирования влажных и липких грузов (готовая формовочная смесь); повышенное дробление транспортируемого материала (формовочный песок).

Наибольшее распространение в литейных цехах получили всасывающие пневматические установки. В последнее время наблюдается тенденция к более широкому применению нагнетательных пневмотранспортных установок низкого давления, а значит, и малых скоростей движения материала. При этом уменьшается изнашивание трубопроводов, повышается надежность работы всей системы. Для того чтобы поддерживать давление воздуха постоянным по всей трассе, прибегают к промежуточной подаче воздуха в транспортный трубопровод.

Безрельсовые транспортные машины

К безрельсовым транспортным машинам литейных цехов относятся электрокары, автокары и автопогрузчики.

Электрокары и автопогрузчики – наиболее распространенный вид безрельсового внутрицехового транспорта в современных литейных цехах, особенно массового производства.

Электрокар (рис. 16.27) приводится в движение одним или несколькими электродвигателями постоянного тока, получающими питание от аккумуляторных батарей. Аккумуляторные батареи – наиболее ответственная часть электрокара, их устанавливают обычно рядом с местом водителя. Электрокар прост в обслуживании и управлении, маневрен, безопасен в пожарном отношении. При его работе не выделяются отработанные газы, он не производит шума при движении, пуске и остановке в помещениях.

Электрокар обычно имеет подъемные платформы и грузовые подставки, поэтому для погрузки и разгрузки не требуется применения физической силы. Для зарядки аккумуляторных батарей электрокаров специально оборудуют зарядные станции. В целях безопасности тормозная система ходовой части электрокара выполнена таким образом, что при снятии ноги водителя с площадки управления электрокар мгновенно останавливается и обесточивается. Автокары по внешнему виду почти ничем не отличаются от электрокаров. Вместо электродвигателя и батарей питания автокар имеет обычный бензиновый двигатель.

Автокары выполняют в цехе ту же работу, что и электрокары, но менее распространены. Это объясняется прежде всего тем, что они создают шум во время работы, сложнее в управлении и обслуживании, а отработанные газы загрязняют атмосферу цеха. Для погрузки и перевозки крупногабаритных грузов как внутри цеха, так и для межцеховых перевозок используют автопогрузчики.

Автопогрузчик смонтирован на базе автошасси, но расстояние между его передними и задними колесами значительно меньше, чем у обычных автомобилей, что делает его весьма маневренным. Вместо кузова автопогрузчик снабжен двумя вертикальными колоннами-направляющими для движения по ним тяговой цепи с вилочными захватами или специальной платформой для захвата, подъема и транспортирования грузов.

Напольно-рельсовый внутрицеховой транспорт

Для перемещения тяжелых грузов между пролетами на небольшие расстояния во многих литейных цехах применяют самоходные напольно-рельсовые тележки, которые могут быть неприводными и приводными. Неприводные тележки перемещаются по рельсам с помощью специальной лебедки и канатов. Тяговая лебедка с барабаном для намотки каната, как правило, расположена в приямке ниже уровня пола. У приводной (самоходной) тележки с электромеханическим приводом электродвигатель с редуктором находится на самой тележке, а питание к электродвигателю подается по специальному кабелю или через троллеи, встроенные в приямке между рельсами. Приямок обычно закрыт съемными плитами, а для токосъемника оставляется лишь узкая щель. Колея самоходных тележек обычно 1524 или 750 мм.

В новых цехах стараются избегать применения рельсового транспорта, так как он менее удобен, чем безрельсовый.

Оборудование для литья по выплавляемым моделям

Компания СибЛитКом предлагает весь спектр оборудования ЛВМ. Оборудование изготавливается согласно техническому заданию заказчика в любой требуемой конфигурации. Комплексы по литью из выплавляемых моделей включают в себя оборудование по производству восковых моделей и керамических форм.

Рекомендуем получить консультацию наших технических специалистов для подбора перечня необходимого ЛВМ оборудования для вашей задачи.

• Размер моделей по запросу
• Размер форм по запросу
• Производительность по запросу
• Запуск и наладка Есть
• Гарантия Есть

Оборудование для изготовления восковых моделей по низкой цене с поставкой по России и странам СНГ.

Компания СибЛитКом предлагает весь спектр оборудования для изготовления восковых моделей. Комплексы по литью из выплавляемых моделей включают в себя оборудование по производству восковых моделей: смесители и мешалки, шприц-машины с ручной и автоматической подачей…

Оборудование для изготовления керамических форм

Компания СибЛитКом предлагает весь спектр оборудования изготовления керамических форм. На данном участке применяются: автоклав, смесители, установки по обсыпке и подготовке керамических форм. Для получения коммерческого предложения на оборудование по изготовлению керамических форм рекомендуем…

Лучшие условия работы

Скидки и бонусы для новых и действующих клиентов

При 100% оплате запуск — бесплатно

Гарантия на оборудование до 24 месяцев

Лизинг в ведущих компаниях

Авансовый платёж от 15%

Документация для строительной части от 5 до 20 дней с момента заключения Договора

Минимальная стоимость оборудования

Получите коммерческое предложение сейчас

Подробное технико-коммерческое предложение придет к вам на почту!

Литейное производство занимается изготовлением заготовок и готовых деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, имеющую требуемую конфигурацию. Таким способом производится от 50 до 90% всех деталей в промышленном оборудовании, машинах и другой технике. В современных условиях отливки изготавливаются в одноразовых песчаных, или керамических формах, которые легко отделяются от готовой детали. Данная технология предполагает использование специального оборудования для литья по выплавляемым моделям (ЛВМ). Оборудование и весь спектр комплектующих для ЛВМ можно по сходной цене купить в компании «Сиблитком» в Новосибирске.

Технологические и конструктивные особенности оборудования для ЛВМ

Процесс получения отливки способом литья по выплавляемым моделям состоит из нескольких этапов. Вначале модель, имеющую заданную конфигурацию и состоящую из легкоплавкого материала (воска, стеарина, парафина), погружают поочередно то в клеевой состав (суспензию), то в «кипящий песок», благодаря чему на поверхности модели образуется слой прочно склеенного песка. После этого модель помещают в автоклав или нагревательную печь, чтобы выплавить воск (стеарин, парафин) и дать ему вытечь из оболочки. В освобожденную форму заливают металлический расплав и дают ему остыть и затвердеть. Затем керамическую оболочку отделяют от готовой металлической детали.

Комплект для ЛВМ включает оборудование двух видов – для изготовления моделей из воска и для изготовления керамических форм.

Оборудование для изготовления восковых моделей комплектуется из:

• плавильного бака для расплавки твердых кусков легкоплавкого материала и сохранения рабочей среды в расплавленном состоянии;
• плавильного бака с лопастным смесителем для завершения процесса расплавки и стабилизации температурного режима в общем объеме расплава;
• 1- и 2-позиционной шприц-машины, предназначенной для инжекционного прессования моделей из воска;
• машины низкотемпературной инъекции воска с 2-мя шприцами для создания легкоплавкой модели;
• смесителя для приготовления пастообразной модельной массы и регуляции ее температурных показателей.

Оборудование для изготовления керамических форм представляет собой комплект из:

• автоклава для выплавления (удаления) легкоплавкой модели из формы;
• L-образного смесителя для смешивания огнеупорного материала со связующим раствором до получения суспензии;
• оборудования для обсыпки, обеспечивающего быстрое и равномерное нанесение слоев песка на слой суспензии;
• обсыпной установки с кипящим слоем для создания слоев керамической оболочки.

Приобретать перечисленные агрегаты целесообразно в комплекте.

Преимущества оборудования ЛВМ

Использование оборудования для литья по выплавляемым моделям позволяет снизить трудоемкость литейного производства, так как большая часть процесса ЛВМ автоматизирована. Технология обеспечивает получение металлических изделий высокой точности и прочности и широко применяется как в машиностроении, так и в художественном литье.

Компания «Сиблитком» занимается не только локальными продажами, но и поставкой оборудования по всей территории России и стран СНГ. Покупая наше оборудование, вы получите необходимую техническую поддержку, выгодное технико-коммерческое предложение, своевременную отгрузку продукции и гарантию ее качества. Начать сотрудничество просто – оставьте заявку на обратную связь и обсудите условия покупки с менеджером по телефону. Консультация специалиста компании предоставляется бесплатно.

Наше оборудование в работе

Многолетняя и стабильная работа нашего оборудования — лучший показатель качества и надежности.

Бизнес план на литейное производство

Что такое литье металлов и как на этом можно заработать

Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-завода «под ключ».

Мини литейный цех

Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

• производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
• максимально эффективно размещают коммуникации;
• предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
• приобретая завод «под ключ», можно сразу приступать к процессу производства.

Технические характеристики литейного оборудования

Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:

Гибка листового металла

• станкостроении;
• автомобильной отрасли;
• приборостроении;
• производстве бытовой техники;
• судостроении;
• производстве медицинского и стоматологического оборудования;
• ювелирном искусстве;
• изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
• отрасли строительных материалов.

Преимущества мини-завода именно в компактных размерах и возможности производить изделия небольшими партиями. Часто крупные предприятия вынуждены отказывать мелкооптовым заказчикам, поскольку переналадка оборудования довольно проблематична.

А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

Еще одним преимуществом мини-заводов «под ключ», является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

Какие виды металла можно использовать для работы

С помощью литейного оборудования можно производить детали и заготовки из следующих видов металла:

Машина для литья отливок из медных сплавов

Сталь – наиболее распространенный металл для изготовления различных деталей. На производственном оборудовании можно обрабатывать метал следующих марок:

• низколегированная;
• высоколегированная;
• углеродистая;
• легированная сталь.

Этот материал широко используется в машиностроении и станкостроении благодаря своим высоким показателям прочности и пластичности. Не менее популярны и изделия из чугуна. Наибольший спрос предоставляют мебельные компании, которые изготавливают чугунные элементы мебели и декора.

Отливки из стали 110Г13Л

Алюминий – один из самых распространенных видов металла, он характеризуется податливостью к обработке, легкостью, а добавление в состав магния или меди обеспечивает высокую прочность изделию. Технологии современного оборудования позволяют отливать алюминиевые детали и заготовки любой сложности, конфигурации (массой от 100 грамм и до нескольких тонн).

Способы литья

В зависимости от марки металла, вида, размера, формы будущей отливки, выбирается наиболее подходящий и экономически обоснованный способ литья. В настоящее время существуют около 50 методик, но наиболее распространенными считаются следующие:

• литье в кокиль;
• литье под давлением;
• в песчаные формы;
• по выплавляемым моделям.

Схема литейно-прокатного агрегата для производства из разных легированных сталей

Кокиль – модель-форма, в которую заливается расплавленный металл, после остывания получается готовое изделие. Это наиболее популярный способ литья, однако, он требует большого профессионализма на этапе изготовления кокиля, поскольку здесь важна точность, ведь от качества формы будет зависеть конечный результат.

Машины для литья в облицованный кокиль

Для крупносерийного производства этот способ наиболее выгоден, поскольку кокиль изготавливается один раз, а эксплуатироваться может до нескольких тысяч. При литье в кокиль минимальная толщина стенок детали должна быть 3 мм, а масса изделия – от 20 г до 50 кг.

Литье под давлением также один из популярных способов. Для него используют специализированные автоматические машины. Для различных сплавов металлов используют или метод низкого давления, или высокого. Технология несложная:

• металл плавится в печи;
• подается под давлением в специальную пресс-форму, которая имеет очертания будущей отливки. Давление может быть в пределах от 8 до 700 МПа;
• после остывания получается готовое изделие.

Конвертер для стали Таким способом можно производить отливки с минимальной толщиной стенки – от 0,8 мм и массой от 4 г до 12 кг.

Литье в земляные или песчаные формы – один из наиболее древних способов, но им успешно пользуются и по сегодняшний день. Для начала изготавливают модель, с помощью которой делают отпечаток в песчано-глинистой смеси. При этом следует предусмотреть припуски на последующую механическую обработку изделия. Сама модель может быть деревянной, пластмассовой или металлической. Этот способ подходит для монолитных и крупных деталей, с его помощью можно отливать изделия массой до 40 т.

Составные элементы мини-завода и их технические характеристики

Российская компания ООО «Стандарт» предлагает организовать «под ключ» мини-литейный завод для осуществления литья металла кокильным способом. Такой комплекс может работать с алюминием, медью, сталью и их сплавами. На станках можно отливать изделия любой формы и конфигурации благодаря возможности самостоятельно изготавливать формы-матрицы.

Литейная машина фирмы KURTZ

В комплект мини-завода «под ключ» входит следующее оборудование:

• отражательная печь – она необходима для плавления металла. Технические характеристики:
  • вариант энергоносителя – газ, электричество, отработанное топливо, солярка;
  • энергопотребление – 1 баллон газа на 20 часов работы или 30 кВт/ч;
  • емкость бункера – до 1 т;
  • производительность – до 600 кг/ч;

  

  Отражательная печь для литейного мини завода

  • кокильный станок – необходим для непосредственной отливки изделий. Он может быть двух видов:
    • однопозиционный – для изделий, которые не имеют обратных углов. Форма может раскрываться только в одну сторону;
    • многопозиционный – предназначен для деталей сложных форм, кокиль раскрывается вверх и вниз.

    

    Кокильная машина 82А505

    • потребляемая мощность – до 2,5 кВт/ч;
    • оказываемое усилие на сжатие – до 190 т;
    • кокиль – форма для будущих изделий – при необходимости ее может изготавливать компания по индивидуальным чертежам.

    Обзор некоторых вариантов производственных комплексов «под ключ»

    Кроме оборудования, работающего с применением кокилей, существуют и другие производственные комплексы.

    Прессовая машина для литья металла. Она предназначена для работы с пресс-формами и наиболее часто используется при изготовлении деталей из цветного металла. Характеристики:

    

    Машина непрерывного литья

    • создаваемое давление – от 33 до 135 МПа;
    • потребляемая мощность – 30 кВт/ч;
    • максимальный вес одной отливки – 6 кг (алюминий);
    • стоимость – 700 000 рублей.

    Машинный комплекс «под ключ» PR-1000 от компании АБ Универсал предназначен для отливки цветных металлов, характеризуется полной расплавкой, бесшлаковым литьем, точным наполнением пресс-форм – это обеспечивает высокое качество готовых изделий. Характеристики:

    

    Разработка конструкции горизонтальной машины непрерывного литья заготовок из цветных металлов

    • объем тигля – до 2000 см3;
    • максимальная масса одной отливки – до 5,4 кг (алюминий);
    • максимальная высота опоки – 400 мм;
    • диаметр опоки – до 500 мм;
    • мощность – 30 кВт;
    • габариты – 2000*1500*850 мм;
    • стоимость – 1 500 000 рублей.

    Производственный комплекс DTC-280 «под ключ» от компании Глобал-Маш предназначен для изготовления литых изделий из цветных металлов. Технические характеристики:

    

    Дробелитейные машины предназначены для производства литой стальной и чугунной дроби

    • размеры форм – от 250 до 680 мм;
    • давление прессования – до 188,4 МПа;
    • площадь отливки – до 290 см3;
    • мощность – 18,5 кВт;
    • габариты – 2560*1410*6420 мм;
    • вес – 11500 кг;
    • стоимость – 6 000 000 рублей.

    Расценки на производимую продукцию

    Для того, чтобы определить, выгодно ли приобретать готовый мини-завод «под ключ», необходимо сопоставить собственные затраты со стоимостью конечной продукции. Унифицировать цены в отрасли довольно сложно, поскольку они формируются с учетом изготовления кокиля или пресс-форм, а также объема производства, вида металла, сложности изделия. Поэтому стоимость работ будет рассчитываться для каждого заказчика индивидуально. Можно привести пример расценок на отливки из различных металлов:

    

    Припуски на механическую обработку отливок

    ГОСТ 12.3.027-2004 Работы литейные. Требования безопасности

    

    Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

    Сведения о стандарте

    1. РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

    2. ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

    3. ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

    За принятие проголосовали:

    Краткое наименование страны по МК (ИС0 3166) 004-97

    Код страны по МК (ИС0 3166) 004-97

    Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

    Госстандарт Республики Беларусь

    Госстандарт Республики Казахстан

    Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

    4. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 апреля 2005 г. № 95-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.3.027-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

    Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

    Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

    ГОСТ 12.3.027-2004

    МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

    Требования безопасности

    Foundry work . Safety requirements

    Дата введения — 2006-01-01

    1. Область применения

    Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности к разработке, организации и проведению технологических процессов изготовления отливок из черных и цветных металлов и сплавов. Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

    2. Нормативные ссылки

    В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

    ГОСТ 3.1120-83 Единая система технической документации. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации

    ГОСТ 12.1.003-83 Систем стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

    ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

    ГОСТ 12.1.006-84 Система стандартов безопасности труда. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля

    ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

    ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

    ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

    ГОСТ 12.1.041-83 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывобезопасность горючих пылей. Общие требования

    ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

    ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

    ГОСТ 12.2.010-75 Система стандартов безопасности труда. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.013.0-91 (МЭК 745-1-82) Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

    ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.046.0-90 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

    ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

    ГОСТ 12.2.055-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование для переработки лома и отходов черных и цветных металлов. Требования безопасности

    ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

    ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

    ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

    ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

    ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

    ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия

    ГОСТ 12.4.100-80 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

    ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация

    ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

    ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

    ГОСТ 1639-93 Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия

    ГОСТ 2787-75 Металлы черные вторичные. Общие технические условия

    ГОСТ 12265-78 Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия

    ГОСТ 14231-88 Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия

    ГОСТ 18169-86 Процессы технологические литейного производства. Термины и определения

    ГОСТ 18694-80 Смолы фенолформальдегидные твердые. Технические условия

    ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

    ГОСТ 19822-88 Тара производственная. Технические условия

    ГОСТ 20907-75 Смолы фенолформальдегидные жидкие. Технические условия

    Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

    3. Общие требования

    3.1 Технологические процессы изготовления отливок должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 18169, санитарным правилам для литейного производства [1] , санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [2] , санитарным нормам, а также национальным стандартам, действующим в государствах-участниках Соглашения

    3.2. При проведении литейных работ возможно действие следующих опасных и вредных производственных факторов:

    — выделение в воздух вредных веществ: фенола, формальдегида, аэрозолей и др.;

    — повышенные запыленность, загазованность и температура воздуха рабочей зоны;

    — повышенная температура поверхностей оборудования, оснастки и отливок;

    — повышенные уровни шума и вибрации;

    — движущиеся транспортное и грузоподъемное оборудование, подвижные части технологического литейного оборудования;

    — электромагнитные и ионизирующие излучения;

    — физические перегрузки из-за тяжести и напряженности труда;

    — повышенный уровень инфракрасной радиации.

    3.3. Требования безопасности к литейным работам следует устанавливать в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

    3.4. Литейные работы, при которых применяются или образуются вредные вещества 1-го или 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, следует проводить непрерывным замкнутым циклом, исключающим контакт работника с этими веществами и выделение вредных веществ в воздух рабочей зоны в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации. Применение специальных систем улавливания и утилизации этих веществ и контроль за содержанием их в воздухе рабочей зоны обязательны.

    3.5. Литейные работы следует выполнять только на том оборудовании, которое указано в технологической документации, и по технологическим режимам в пределах допустимых параметров оборудования без его перегрузки.

    3.6. Безопасность технологических процессов во время проведения литейных работ обеспечивается выполнением требований при:

    — пожароопасных работах — ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004 и правил пожарной безопасности, действующих в государствах-участниках Соглашения;

    — работах с применением веществ, способствующих образованию взрывоопасной среды, — ГОСТ 12.1.010;

    — проведении погрузочно-разгрузочных работ — ГОСТ 12.3.009;

    — транспортировании грузов — ГОСТ 12.3.020;

    — работе абразивным и эльборовым инструментом — ГОСТ 12.3.028;

    — соблюдении метеорологических условий на рабочих местах — ГОСТ 12.1.005;

    — соблюдении допустимого уровня шума на рабочих местах и средств защиты ГОСТ 12.1.003, санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах [3] ;

    — соблюдении допустимых параметров вибрации на рабочих местах — ГОСТ 12.1.012 и санитарных правил, действующих в государствах-участниках Соглашения;

    — соблюдении предельно допустимого содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны — ГОСТ 12.1.005;

    — изготовлении форм и стержней из песчано-смоляных смесей — по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке;

    — обеспечении освещенности в производственных помещениях и на рабочих местах — СНиП [4] ;

    — использовании конвейеров для межоперационного перемещения грузов — ГОСТ 12.2.022;

    — использовании тары для перемещения грузов — ГОСТ 12.3.010, ГОСТ 19433, ГОСТ 19822;

    — использовании грузоподъемных машин, механизмов, приспособлений, грузозахватных органов и устройств — ГОСТ 12.2.072, правил устройств и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов [5] ;

    3.7. Литейные работы, связанные с применением легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), вредных веществ, с выделениями тепла и пыли следует проводить на специально оборудованных участках и изолированно от других цеховых помещений.

    3.8. Отходы технологических процессов литейных работ следует подвергать очистке в соответствии с ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02, правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами [6] и санитарными нормами проектирования промышленных предприятий [7] .

    3.9. Предельно допустимые нормы выбросов опасных веществ устанавливают на предприятии для каждого источника загрязнения раздельно в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02.

    3.10. Оборудование, агрегаты и другие технологические средства, применяемые при литейных работах, в том числе иностранного производства, подлежат обязательной сертификации на соответствие требованиям безопасности согласно утвержденной номенклатуре, действующей в государствах — участниках Соглашения.

    3.11. Средства защиты при проведении литейных работ

    3.11.1. Работающих в литейных цехах следует обеспечивать средствами коллективной и индивидуальной защиты от непосредственного воздействия опасных и вредных производственных факторов.

    3.11.2. Средства коллективной защиты должны обеспечивать:

    — нормализацию воздушной среды в производственных помещениях и на рабочих местах через системы вентиляции, очистки, кондиционирования воздуха, локализации вредных производственных выбросов;

    — нормализацию освещения производственных помещений и рабочих мест с применением естественного освещения, современных источников света, осветительных приборов, светофильтров, светозащитных устройств и оптимального формирования световых проемов;

    — защиту от шума с применением оградительных, звукоизолирующих, звукопоглощающих устройств, глушителей шума и других мер, включая технические меры подавления шума в самом источнике;

    — защиту от вибрации применением вибробезопасного оборудования, оградительных, виброизолирующих, виброгасящих и вибропоглощающих устройств, внедрением рациональной организации труда и отдыха для работников виброопасных профессий;

    — защиту от воздействия повышенных и пониженных температур воздуха в рабочей зоне;

    — защиту от воздействия повышенных и пониженных температур воздуха в рабочей зоне с обеспечением эффективной работы систем вентиляции, отопления и кондиционирования воздуха производственных помещений;

    — защиту от воздействия механических факторов внедрением оградительных, предохранительных устройств, блокировок, автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления, знаков безопасности и других мер;

    — защиту от воздействия химических факторов внедрением оградительных, герметизирующих устройств, устройств для вентиляции и очистки воздуха, заменой токсичных веществ и др.

    3.11.3. Обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты следует проводить по типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты.

    3.11.4. Средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 и ГОСТ 12.4.103.

    3.11.5. Для защиты рук работающих следует обеспечивать резиновыми и хлопчатобумажными перчатками, рукавицами, защитными пастами и мазями. После окончания работы обязательно мытье рук и применение смягчающих кремов и мазей.

    3.12. Требования к производственным помещениям

    3.12.1. Производственные помещения, в которых проводят литейные работы, должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.02 [8] , санитарных норм проектирования промышленных предприятий [7] и санитарных правил для литейного производства [1] .

    3.12.2. Производственные помещения с постоянным пребыванием персонала должны иметь высоту от пола до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия) не менее 2,2 м, от пола до низа выступающих частей коммуникаций и оборудования в местах регулярного прохода работников и на путях эвакуации — не менее 2 м, в местах нерегулярного прохода работников — не менее 1,8 м.

    3.12.3. Размеры цеховых проездов (проходов), галерей, переходов, площадок, расстояния между оборудованием и элементами здания должны соответствовать нормативным требованиям (нормам технологического проектирования), утвержденным в установленном порядке.

    3.12.4. Для размещения и хранения оснастки, инструментов и приспособлений должны быть предусмотрены специальные участки (места), оборудованные стеллажами, подставками и другими средствами.

    3.12.5. На участках (местах), являющимися опасными при обслуживании и эксплуатации, на корпусах и элементах оборудования следует применять знаки безопасности и сигнальные цвета по ГОСТ 12.4.026 и ограждения по ГОСТ 12.2.003.

    3.12.6. Полы в цехах литейного производства должны быть ровными, без рытвин, бугров, перепада настила, должны обладать высокой прочностью, износостойкостью и стойкостью к воздействию агрессивных сред, раскаленных отливок и т.п.

    3.12.7. Санитарно-бытовые помещения литейных цехов следует располагать в пристройке к производственному зданию или в отдельно стоящем здании, размещенном вблизи цеха и соединенным с ним утепленным переходом. При этом вход в цех из бытовых помещений и движение основных потоков работников во время пересмен не должен проходить через заливочное, выбивное, обрубное и очистное отделения (участки). Санитарно-бытовые помещения литейных цехов допускается размещать во встроенных помещениях (вставках), при этом санитарно-бытовые помещения должны быть отделены от производственных тамбуром или коридором с выходом наружу.

    3.12.8. Состав санитарно-бытовых помещений и нормы санитарно-бытового обеспечения работников литейных цехов должны соответствовать указанным в СНиП 2.09.04 [9] .

    3.12.9. Системы водоснабжения и канализации литейных цехов должны соответствовать требованиям СНиП 2.04.01 [10] и СНиП 2.04.03 [11] .

    3.12.10. Литейные цеха должны быть оборудованы системами отопления, вентиляции (или кондиционирования) воздуха в соответствии со СНиП 2.04.05 [12] и ГОСТ 12.4.021.

    Системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха должны исключать скопление в воздухе производственных помещений литейного цеха пыли, ядовитых паров и газов в концентрациях, превышающих предельно допустимые значения, и поддерживать в допустимых диапазонах температуру, относительную влажность и скорость движения воздуха.

    3.12.11. Допустимую температуру, относительную влажность и скорость движения воздуха в отапливаемых и неотапливаемых производственных и складских помещениях устанавливают СНиП 2.04.05 [12] и другие нормативные документы, утвержденные в установленном порядке.

    3.12.12. Приточные вентиляционные камеры должны быть изолированы от производственных площадей.

    3.12.13. Для локализации вредных производственных факторов (газов, паров, пыли, тепла, влаги) у источников их образования должны быть предусмотрены отсосы, закрытые приемники, вытяжные зонты, панели, защитно-обеспыливающие кожухи и т.п.

    3.12.14. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.

    3.12.15. Скорость воздуха в проемах для локализации вредных выбросов должна быть:

    — 0,15 — 0,25 м/с — при отсосе нетоксичных веществ (теплоты, влаги);

    — 1,05 — 1,25 м/с — при отсосе токсичных веществ для зонтов, открытых с четырех сторон;

    — 0,9 — 1,05 м/с — для открытых с трех сторон;

    — 0,7 — 0,9 м/с — для открытых с двух сторон;

    — 0,5 — 0,75 м/с — для открытых с одной стороны.

    3.12.16. Для зонтов у дверей сушил и камер остывания, где возможно выделение газов, скорость движения воздуха в проеме зонта не должна быть ниже 1 м/с.

    3.12.17. Скорость тока воздуха в проемах открытых шкафов и укрытий не должна быть ниже:

    — 0,7 — 0,5 м/с — при отсасывании токсичных веществ, ПДК которых составляет 100 мг/м 3 и более;

    — 0,7 — 1,0 м/с — при отсасывании токсичных веществ, ПДК которых менее 100 мг/м 3

    3.12.18. При локализации выделений пыли скорость тока воздуха в проемах укрытий — 1 — 5 м/с.

    3.12.19. Запыленный воздух от местной вытяжной вентиляции допускается удалять наружу при соблюдении требований ГОСТ 17.2.3.02. При большом содержании пыли удаляемый воздух следует пропускать через очистные устройства. Выброс воздуха в атмосферу следует осуществлять на высоте не менее 2 м над высшей точкой перекрытия здания.

    3.12.20. Удаление сухой пыли, улавливаемой фильтрами или пылеотделителями, не должно сопровождаться вторичным пылеобразованием. Удаление шлама из пылеотделителей должно быть механизировано.

    3.12.21. Воздуховоды, транспортирующие пылевоздушную смесь, должны быть снабжены герметически закрывающимися люками для очистки их от осевшей пыли. Прокладки воздуховодов следует проводить по возможности вертикально или наклонно.

    3.12.22. В помещениях пультов управления, кабинах кранов и местах временного отдыха работников должны быть обеспечены оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха, установленные для режима легкой работы.

    3.12.23. Для помещений, в которых необходимо изменение теплоотдачи, системы отопления должны быть оборудованы регулирующей арматурой, соответствующей требованиям СНиП [12].

    3.12.24. Системы отопления следует применять совмещенными с приточной вентиляцией. Рециркуляция воздуха в рабочее время для целей отопления допускается только в складах опок, металла, формовочных и шихтовых материалов, а при аварийных ситуациях — на всех производственных участках. В нерабочее время рециркуляция может быть использована для дежурного отопления на всех производственных участках цеха.

    3.12.25. Для системы отопления с местными нагревательными приборами следует применять в качестве теплоносителя горячую воду температурой не более 105°С или водяной пар температурой не более 130°С.

    3.12.26. При устройстве отопления с помощью местных нагревательных приборов в помещениях складов формовочных материалов, смесеприготовительных, стержневых, выбивных и обрубноочистных отделений следует использовать приборы с гладкими поверхностями, легкодоступными для очистки их от пыли.

    3.12.27. Естественное и искусственное освещение производственных и санитарно-бытовых помещений литейных цехов должно соответствовать нормам СНиП [4] .

    3.12.28. Во всех производственных и подсобных помещениях должны быть приняты меры к максимальному использованию естественного освещения.

    3.12.29. Нормы естественного освещения помещений следует устанавливать с учетом обязательной регулярной очистки стекол световых проемов от пыли, копоти и других загрязнений.

    3.12.30. Нормированные значения коэффициента естественной освещенности устанавливаются в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий [8] .

    3.12.31. Светоаэрационные фонари производственных пролетов литейных цехов должны быть оборудованы приспособлениями для механического открытия фрамуг и рам с наземных пунктов управления и для очистки их от пыли и грязи.

    3.12.32. Под световыми проемами светоаэрационных фонарей должны быть установлены металлические сетки для защиты работников от поражения в случае выпадения стекол.

    3.12.33. Стеклянные поверхности световых проемов (окон) следует подвергать периодической очистке от пыли, грязи, дыма, копоти в помещениях:

    — с большим выделением пыли, дыма или копоти — не реже четырех раз в месяц;

    — со средними выделениями пыли, дыма или копоти — не реже трех раз в месяц;

    — с малым выделением пыли, дыма или копоти — не реже двух раз в месяц.

    Зимой очистку остекления окон необходимо проводить только с внутренней стороны.

    3.12.34. Очистку фонарного остекления от пыли, копоти и других загрязнений необходимо проводить не менее двух раз в год.

    Мытье остекления, переплетов, коробок окон и фонарей растворителями или другими агрессивными материалами, вызывающими коррозионные разрушения, не допускается.

    3.12.35. Очистку остекления фонарей зимой от снега необходимо проводить регулярно и немедленно после сильного снегопада. Снег необходимо удалять деревянными скребками и метлами.

    3.12.36. На участках изготовления форм и стержней для отливок всех классов точности, обработки отливок на стационарных металлообрабатывающих станках, зачистки поверхностей отливок и их грунтовки, разметки, технического контроля крупных, средних и мелких отливок, ремонта модельно-опочной оснастки, в электрощитовых и в пультовых помещениях следует применять систему комбинированного освещения, а в остальных помещениях — систему общего освещения.

    3.12.37. Для общего освещения всех участков и отделений литейных цехов с постоянными рабочими местами следует применять газоразрядные источники света.

    Люминесцентные лампы следует применять для общего освещения участков подготовки, производства и ремонта модельно-опочной оснастки, в электрощитовых и пультовых помещениях, цеховых лабораториях, а также для местного освещения на участках изготовления форм и стержней для отливок всех классов точности и на участках технического контроля крупного, среднего и мелкого литья.

    3.12.38. Лампы накаливания следует применять:

    — для местного освещения на стационарных металлообрабатывающих станках при обдирке заусениц отливок;

    — для освещения помещений без постоянных рабочих мест;

    — во взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных помещениях, в сырых и пыльных помещениях и помещениях с химически активной средой, если применение газоразрядных ламп технически невозможно;

    — для аварийного освещения, если для рабочего освещения предусматриваются газоразрядные источники света.

    3.12.39. Светильники местного и общего освещения на высоте подвеса менее 2,5 м от пола должны питаться от сети напряжением не более 42 В. Для переносного освещения следует применять напряжение не более 24 В.

    3.12.40. Для освещения литейных цехов следует использовать светильники, имеющие легкосъемные отражатели и защитные стекла, присоединяемые к сети с помощью штепсельных разъемов или клеммных колодок, обеспечивающих легкое отсоединение от сети.

    Устройства для включения и выключения освещения помещений должны быть расположены в доступной зоне.

    3.12.41. Мостовые краны следует оборудовать подкрановым освещением, выполняемым лампами накаливания. Освещенность в затененных краном местах должна соответствовать нормам общего освещения и не должна быть менее 150 лк.

    3.12.42. В смесеприготовительном отделении должны быть освещены площадки перед смесителями (бегунами) и ленточные конвейеры по всей их длине. Площадки перед смесителями следует освещать светильниками с лампами накаливания, установленными перед ними. Для освещения внутренней полости смесителей следует применять пылезащитные светильники — плафоны с лампами накаливания, устанавливаемыми под вентиляционными зонтами.

    3.12.43. Для обеспечения нормированного уровня освещенности на рабочих местах и механизированных участках мелкого и среднего литья, затененных технологическими коммуникациями, следует устанавливать дополнительные светильники местного освещения с лампами накаливания необходимой мощности на высоте не менее 3 м от уровня пола.

    3.12.44. Конструкцией светильников местного освещения должны быть предусмотрены возможность их установки в требуемом положении и удобство очистки отражателя (рассеивателя).

    Для чистки и технического обслуживания расположенных на высоте светильников следует применять приспособления (лестницы, стремянки, мостики с перилами, передвижные подъемники и др.). Очистку светильников следует проводить регулярно и при отключенном напряжении.

    3.12.45. Местное освещение должно иметь индивидуальные выключатели, расположенные в местах, удобных для обслуживания. Допускается размещать выключатели непосредственно на светильниках при напряжении 24 В и светильниках с люминесцентными лампами при напряжении до 220 В.

    3.12.46. Питание светильников местного освещения напряжением 24 В и ниже следует проводить через трансформаторы, у которых первичная и вторичная обмотки не должны соединяться между собой. Не допускается применять для этих целей автотрансформаторы, добавочные резисторы или делители напряжения. Вторичная обмотка трансформаторов должна быть заземлена.

    3.12.47. Питание светильников стационарного освещения напряжением 110 В или 220 В допускается осуществлять от фазного напряжения питающей машину сети при условии, что она является четырехпроводной.

    3.12.48. Аварийное освещение для обеспечения непрерывности работ должно быть проведено на плавильном и заливочном участках и в местах выпуска металла из плавильных печей (минимальная освещенность на рабочих поверхностях не должна быть менее 10 лк), а также в помещениях диспетчеров и местах размещения пультов управления (минимальная освещенность измерительной аппаратуры не должна быть менее 30 лк).

    3.12.49. Аварийное, эвакуационное и охранное освещение литейных цехов — в соответствии со СНиП [4] .

    3.12.50. Светильники аварийного и эвакуационного освещения должны быть присоединены к сети независимо от сети рабочего освещения.

    3.12.51. Аварийное освещение должно быть включено на все время действия рабочего освещения или должно автоматически включаться при внезапном выключении рабочего освещения.

    3.12.52. Литейные цеха должны быть оборудованы аспирационными системами, обеспечивающими удаление вредных, воспламеняющихся и взрывоопасных газов, паров, пыли, аэрозолей и других опасных веществ от мест их образования так, чтобы содержание этих веществ в производственных помещениях исключало образование взрыво- и пожароопасной атмосферы и не превышало предельно допустимые концентрации, предусмотренные санитарными нормами.

    3.12.53. Аспирационные системы, включающие аспирационные укрытия, газоходы и пылеулавливающие аппараты, должны быть герметичными. Подсос наружного воздуха не должен превышать 10 % — 20 %. Воздуховоды аспирационных систем, по которым транспортируется воздух (газ), содержащий пыль, следует подвергать систематической проверке и очищать в случае обнаружения осевшей в них пыли.

    3.12.54. Воздух, удаляемый аспирационными системами и содержащий пыль или вредные вещества, перед выбросом в атмосферу подлежит очистке. Содержание вредных веществ в воздухе после очистки должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

    3.12.55. Во взрыво- и пожароопасных производствах аспирируемый воздух (газ) следует проверять на содержание взрыво- и пожароопасных веществ, концентрация которых не должна превышать 50 % нижнего предела взрываемости. В газопроводах от вагранок с нижним отсосом колошниковых газов возможно превышение нижнего предела взрывоопасности монооксида углерода (СО). В этих системах газопроводов должно быть обеспечено ламинарное течение потока, и эти системы газопроводов должны быть оборудованы устройствами взрывобезопасности.

    3.12.56. Контроль за концентрацией взрыво- и пожароопасных веществ в местных отсосах следует проводить по графику, утвержденному в установленном порядке.

    3.12.57. По взрывобезопасности производственные помещения литейных цехов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.010, пожарной безопасности — ГОСТ 12.1.004, правилам пожарной безопасности пожаро- и взрывобезопасности горючих пылей — ГОСТ 12.1.041.

    3.12.58. Производственные помещения литейных цехов должны быть обеспечены противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.4.009, правилами пожарной безопасности [13] .

    3.12.59. К первичным средствам пожаротушения должен быть обеспечен постоянный беспрепятственный доступ. Места размещения первичных средств пожаротушения должны быть обустроены и обозначены указателями в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности [13] .

    3.12.60. Железнодорожные пути, расположенные в цехе или на прилегающей к нему территории, должны иметь гарантийные габаритные размеры безопасности по обеим сторонам колеи: при широкой колее — не менее 2 м, при узкой колее — не менее 0,8 м, считая от головки наружного рельса.

    3.12.61. В местах выходов работников из ворот и дверей зданий в зону движения железнодорожного или автомобильного транспорта должны быть установлены предупредительные сигналы.

    3.12.62. За техническим состоянием производственных зданий и сооружений следует осуществлять постоянный надзор. Общие технические осмотры производственных зданий и сооружений следует проводить два раза в год — весной и осенью. Результаты осмотров производственных зданий и сооружений следует оформлять актами. На каждое производственное здание и сооружение должен быть составлен технический паспорт.

    3.12.63. Крыши зданий литейных цехов по периметру должны иметь ограждения в соответствии со СНиП [7] . Высота защитных ограждений должна быть не менее 0,6 м. Крыши должны быть исправными, оборудованы устройствами для организованного стока атмосферных вод и систематически очищаться от производственных выбросов, а зимой — от снега и льда.

    4. Требования к исходным материалам, их подготовке, приготовлению, хранению и транспортированию

    4.1. Формовочные и шихтовые материалы

    4.1.1. Поступающие в литейные цеха формовочные и шихтовые материалы должны иметь сертификат с указанием токсикологической характеристики.

    4.1.2. Новые материалы следует применять только после согласования с органами Государственного санитарно-эпидемиологического контроля Минздрава.

    4.2. Приемка, разгрузка, сортировка, разделка и выдача в переработку лома и отходов металлов

    4.2.1. Приемку, разгрузку, сортировку, разделку и выдачу в переработку лома и отходов цветных металлов следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 1639, лома и отходов черных металлов — ГОСТ 2787.

    4.2.2. Шихтовые дворы литейных цехов должны быть крытыми и оборудованы грузоподъемными устройствами. Нахождение на территории шихтового двора работников, непосредственно не связанных с работой шихтового двора, не допускается.

    4.2.3. Пол шихтового двора для разгрузки и разделывания металла должен быть выложен из ударопрочного материала, быть ровным, без выступов и углублений. При транспортировании металлошихты магнитной шайбой пол должен быть покрыт немагнитным материалом.

    4.2.4. Резку металлического лома следует проводить в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» [14] .

    4.2.6. Разделку металлического лома следует проводить на копровых дворах.

    4.2.7. Территория копровых дворов должна располагаться не ближе 100 м от рабочих помещений, иметь ограждения, знаки безопасности, плакаты и предупредительную сигнализацию, сообщающую о работе копра.

    4.2.8. Шатер копра должен быть огражден прочными стенами высотой не менее 0,75 высоты максимального подъема копровой бабы. Ограждение должно быть стальным или деревянным из брусьев (шпал) толщиной не менее 150 мм.

    Нижняя часть ограждения копра высотой до 4 м должна иметь двойные стенки из брусьев толщиной 300 мм или из бетона, защищенного стальной броней.

    4.2.9. Входы-проемы в ограждаемое пространство копра должны быть оборудованы оградительными стенками, исключающими вылет осколков. Оградительные стенки должны быть выполнены из стальных листов толщиной не менее 10 мм или из бревен достаточной прочности.

    4.2.10. Наверху пирамиды копра должна быть устроена крыша и площадка для обслуживания тросового блока. Блоки подъемного механизма копровой установки должны иметь прочные борта и устройства, препятствующие выпадению ослабленной ветви троса из ручья блока.

    4.2.11. Рабочее место моториста (крановщика) и подъемная лебедка должны быть расположены вне рабочей зоны копра в специально оборудованном помещении с прочными стенами и потолком, предохраняющими моториста от отлетающих осколков.

    4.2.12. Рабочее место моториста и копровая площадка должны быть оборудованы двусторонней сигнализацией, установленной в безопасных местах.

    4.2.13. Сбрасывание поднятой копровой бабы с заданной высоты должно осуществляться автоматически. Механизм подъема копровой бабы должен иметь автоматические ограничители остановки ее в верхнем положении.

    4.2.14. Тормозное устройство подъемной лебедки должно обеспечивать остановку копровой бабы при подъеме на любой высоте.

    4.2.15. Загрузку металлического лома на шабот копра следует проводить краном или лебедкой с применением катков.

    Транспортирование металлического лома основной лебедкой подъема запрещается.

    4.2.16. Краны копровых дворов должны быть связаны с копровым устройством блокировкой, исключающей заход крана в зону копра во время его работы.

    4.2.17. Во время подъема и сбрасывания копровой бабы при разбивании металлического лома в радиусе до 100 м от копра работники должны находиться в укрытии.

    4.2.18. Кабина крановщика и механизмы крана, обслуживающего копровую установку, должны быть защищены от повреждений разлетающимися осколками прочной металлической обшивкой или сеткой.

    4.2.19. Разделку металлического лома на механических чушколомах или прессах следует проводить с применением специальной оснастки, обеспечивающей безопасность работников.

    4.2.20. Разделка металлического лома взрывом разрешается только на предприятии, располагающем специально оборудованной площадкой с бронированными ямами-котлованами.

    Подача лома в подрывные ямы должна быть механизирована. Взрывные работы по разделке металлического лома необходимо выполнять в строгом соответствии с правилами безопасности при взрывных работах [15] .

    4.2.21. Площадки с бронированными ямами-котлованами должны быть расположены от зданий и сооружений на расстоянии не менее 200 м и ограждены в радиусе 25 м прочными ограждениями. Стены ям-котлованов должны быть облицованы стальными плитами и иметь стальное перекрытие (крышу) толщиной не менее 15 мм. Крыша подготовленной к работе ямы-котлована должна быть перехвачена с четырех сторон цепями.

    4.2.22. При проведении взрывных работ следует применять аммонал или другие взрывчатые вещества типа аммонитов. Применение динамита не допускается.

    4.2.23. Взрывные работы должны выполнять обученные рабочие, имеющие специальные удостоверения на право производства взрывных работ, под руководством опытного пиротехника.

    4.2.24. Приемку, сортировку и проверку металлического лома на отсутствие взрывчатых веществ и пустотелых закрытых объемов, на отсутствие легковоспламеняющихся веществ следует проводить в соответствии с ГОСТ 1639 и ГОСТ 2787.

    Контроль на радиоактивность следует проводить при приемке металлолома при поступлении его в организацию. При обнаружении радиоактивности такой металлолом или другие материалы в обязательном порядке должны пройти дезактивацию.

    4.2.25. Для удаления шлама и остатков ЛВЖ металлическую стружку следует подвергать подогреву и сушке.

    4.2.26. Разделка материалов (лигатуры, флюсов и т.п.), содержащих вредные компоненты, должна быть автоматизирована или механизирована с принятием мер по защите работающих от вредного воздействия.

    4.2.27. Уборку отходов из-под магнитного сепаратора необходимо проводить при выключенном оборудовании с применением приспособлений из немагнитных материалов.

    4.2.28. Для уборки просыпей из-под оборудования должны быть предусмотрены средства механизации, обеспечивающие безопасность работников при выполнении этих операций.

    4.2.29. Огневую резку металлического лома следует проводить с обеспечением требований безопасности при производстве газо- и электросварочных работ.

    4.2.30. Хранение порошкообразных материалов (молотого угля, сухой молотой глины, феррохромового шлака, мертеля и др.) следует осуществлять в закрытых емкостях (коробках, кюбелях, мешках). При хранении угольной пыли необходимо осуществлять меры предупреждения самовозгорания.

    4.2.31. Хранение шихтовых материалов (металлического лома, чушек и других штучных материалов) следует осуществлять в закромах с обеспечением угла естественного откоса. Допускается хранение в специальной таре и пакетах.

    4.2.32. Все металлы и материалы следует складировать раздельно по сортам и маркам в определенном порядке. Укладка шихтовых материалов должна гарантировать от развала штабелей при их разборке или частичном отборе.

    4.2.33. Бункеры для металла, флюсов и топлива должны иметь для безопасного их обслуживания площадку шириной не менее 1 м, огражденную перилами. Углы наклона плоскостей бункеров должны обеспечивать легкий сход материалов.

    Верхние бункеры должны иметь затворы, исключающие произвольное выпадение материалов.

    Способ и предельная высота хранения исходных материалов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

    Способ и предельная высота хранения исходных материалов

    Насыпная плотность, г/см 3

    Предельная высота хранения, м

    Закрома, башни, бункеры

    Формовочная сырая глина

    Древесные опилки, торфяная крошка

    железная руда, марганцевая руда, хромистый железняк, боксит

    известняк, плавиковый шпат, мартеновский шлак

    Чугунный и стальной лом

    Отходы своего производства (литники, прибыль, обрезки, слив и др.)

    Брикетированная стальная и чугунная стружка

    Цветные металлы и сплавы

    Огнеупорные изделия в штабеле

    Площадка (под навесом или в помещении)

    4.2.34. Хранение сыпучих материалов массой до 2 т следует осуществлять в коробах (ларях), оборудованных местной вытяжной вентиляцией, обеспечивающей скорость движения воздуха при открытых загрузочных отверстиях не менее 0,7 м/с.

    4.3. Огнеупорные материалы

    4.3.1. Огнеупорные изделия и материалы (кирпич для ремонта печей и ковшей, сифонный припас, стаканы для ковшей, пробки для стопоров и др.) следует хранить в специальных закрытых складских помещениях.

    На открытых площадках огнеупоры допускается хранить только в контейнерах.

    4.3.2. Разгрузка огнеупоров на складе должна быть механизирована.

    4.3.3. Складирование огнеупоров в цехе для текущего расхода следует проводить на специально выделенных местах.

    4.3.4. Складирование огнеупоров следует проводить на ровных площадках. Высота штабеля при складировании не должна превышать 1,5 м, ширина прохода между штабелями должна быть не менее 1 м.

    4.3.5. При транспортировании автопогрузчиками кирпич в пачках следует укладывать на подкладки, а штучный кирпич — на поддоны, обеспечивающие возможность подведения под них вилочных захватов.

    4.4. Опасные, вредные, легковоспламеняющиеся материалы и экзотермические смеси

    4.4.1. Опасные и вредные вещества следует хранить в плотно закрывающейся таре в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией с соблюдением требований ГОСТ 12.1.007. Места хранения этих веществ должны быть расположены вдали от входной двери, нагревательных приборов.

    4.4.2. Фосфористую, марганцевую и кремнистую медь следует хранить в бочках или ящиках.

    4.4.3. Магний и его сплавы следует хранить в отдельных изолированных от основного производства зданиях или помещениях, огражденных сплошными несгораемыми перегородками. Склад магния не допускается размещать вблизи плавильных участков, складов ЛВЖ.

    Расстояние от склада магния до помещения его переплавки должно быть не менее 20 м. Для мелкого производства отливок (до 5 т в год) запас магния вблизи плавильного участка не должен превышать суточной потребности. Хранить магний необходимо в закрытой таре.

    4.4.4. Складское помещение для хранения магния и его сплавов должно быть отапливаемым и сухим. В этом помещении не допускается:

    — применения печного отопления;

    — скопления магниевой пыли, могущей стать причиной взрыва;

    — хранения легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, масел и т.п.).

    4.4.5. Стружку и опилки магниевых сплавов следует хранить в специальной плотно закрывающейся таре в отдельных помещениях. Подготовленная для переплавки стружка (отсортированная, очищенная и просушенная) должна находиться на плавильном участке в специальной таре и в количестве не более емкости плавильной печи.

    4.4.6. Отходы и пыль магния и его сплавов вывозить на свалку запрещается. В необходимых случаях эти отходы следует сжигать в местах, согласованных с органами пожарной охраны.

    4.4.7. Для тушения загоревшегося магния и его сплавов следует применять сухие молотые флюсы, употребляемые при плавке магниевых сплавов. Применение воды, углекислотных и пенных огнетушителей не допускается.

    Для тушения небольших очагов возгорания и загоревшейся одежды работников допускается применять асбестовые одеяла, кошму или войлок.

    4.4.8. Металлический литий следует хранить в соответствии с технической документацией, разработанной на предприятии с учетом документации предприятия-поставщика.

    4.4.9. Алюминиевая стружка, размещаемая для хранения, должна быть сухой и очищенной от грязи, масел и других загрязнений.

    4.4.10. Легковоспламеняющиеся материалы для приготовления формовочных смесей следует хранить в отдельных складских помещениях.

    4.4.11. Сыпучие легковоспламеняющиеся материалы следует хранить в ларях, верхняя часть которых должна быть оборудована устройством местной вытяжной вентиляции, обеспечивающей скорость движения воздуха при открытых загрузочных отверстиях не менее 0,7 м/с.

    4.4.12. Вскрытие тары с ЛВЖ необходимо проводить искробезопасным инструментом в пожаро- и взрывобезопасных помещениях, не допуская ударов и образования искр.

    4.4.13. Работы по перекачиванию ЛВЖ из цистерн в бочки и из бочек в бутыли должны быть механизированы и проведены кислотоупорными насосами с двойными сальниками по трубопроводам из кислотостойких материалов или по шлангам, изготовленным из кислотостойкой резины.

    4.4.14. Для цеховых кладовых нормы хранения ЛВЖ должны устанавливаться технологической документацией организации, утвержденной в установленной форме.

    Таблички с указанием этих норм должны быть вывешены на видных местах.

    4.4.16. Содержание в синтетических смолах каждого свободного мономера не должно превышать 2 %.

    4.4.17. Работы по перекачке и транспортированию кислот и жидких щелочей следует выполнять по наряду-допуску обученным и аттестованным персоналом, прошедшим соответствующий инструктаж по безопасному выполнению этих конкретных работ.

    4.4.18. Бутыли с кислотами и щелочами, размещенные в плетеных корзинах с прочными ручками или в деревянной обрешетке, допускается переносить в исправной, плотно закупоренной таре и надлежащей упаковке только на специальных носилках с бортами и не менее чем двумя работниками.

    4.4.19. При приготовлении растворов серную и другие кислоты следует добавлять только к холодной воде. Добавление кислот к воде температурой свыше 20°С запрещается.

    4.4.20. Этилсиликат следует хранить в герметически закрытых сосудах из стекла или нержавеющей стали, находящихся в защитной таре.

    4.4.21. Спирт и эфирно-альдегидные фракции следует хранить в закрывающихся на замок металлических ящиках (сейфах) и строго контролировать.

    4.4.22. Магниевый и алюмобариевый порошки, а также селитру и другие самовоспламеняющиеся вещества следует хранить и транспортировать в герметически закрытой таре. При транспортировании вещества не следует подвергать резким толчкам и ударам.

    4.4.23. Совместное транспортирование и хранение алюмомагниевого, алюмобариевого и алюминиевого порошков с селитрой, кислотами и другими окислителями и горючими материалами не допускается.

    4.4.24. Горючие материалы экзотермической смеси следует хранить только в специально предназначенном для этого складе или помещении, отвечающем требованиям пожаро- и взрывобезопасности.

    4.4.25. Для тушения горящих металлических порошков следует применять сухой песок, молотую силикатную глыбу, молотый магнезит, шамот, асбестовое полотно. Воду или огнетушители применять для тушения этих материалов запрещается.

    4.4.26. Материалы, входящие в состав экзотермической смеси, следует хранить отдельно по видам.

    Расстояние между штабелями банок с этими материалами и стеной должно быть не менее 1 м, а ширина прохода между штабелями — не менее 1,5 м.

    Штабеля должны быть устойчивы. В механизированных складах высота штабелей не должна быть более 1,7 м.

    4.4.27. Все электрооборудование складов и помещений для приготовления и хранения экзотермической смеси должно иметь взрывобезопасное исполнение.

    4.4.28. Ручные тележки для перевозки материалов и экзотермической смеси должны иметь колеса с резиновыми ободьями или быть изготовлены из материалов, не дающих искрения при ударах.

    4.4.29. Выдачу и транспортирование металлических порошков следует проводить в герметически закупоренных банках (в упаковке завода-изготовителя). Раскупорку банок и расфасовку порошков следует проводить в специально отведенном месте в отделении приготовления смесей или в обособленном помещении. Бросать банки и контейнеры с материалами, а также волочить и кантовать их запрещается.

    4.4.30. Доступ посторонних лиц в склады хранения материалов и отделения приготовления экзотермических смесей запрещается. Запрещается курение и применение открытого огня в местах хранения компонентов, приготовления и хранения экзотермических смесей.

    4.4.31. Места хранения и количество хранящейся на них экзотермической смеси должны быть согласованы с органами пожарной охраны организации.

    4.4.32. Огневые работы в складах и на участках приготовления и хранения экзотермических смесей следует производить по наряду-допуску.

    4.4.33. Экзотермические смеси приготавливают и применяют строго по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

    4.4.34. Поступление, получение, хранение, учет, использование, расход, списание всех источников ионизирующего излучения и радиоактивных веществ в организации следует осуществлять с соблюдением требований норм радиационной безопасности [16] .

    4.4.35. Нахождение и хранение радиоактивных изотопов и источников ионизирующего излучения на рабочих местах запрещается.

    4.4.36. Работники, осуществляющие работы с применением радиоактивных изотопов и источниками ионизирующего излучения, должны пройти соответствующее обучение и периодические комиссионные проверки знаний правил радиационной безопасности и инструкций с регистрацией результатов в специальном журнале, карточке инструктажа.

    4.4.37. Все возможные виды внешнего радиоактивного облучения из мест закладки радиоактивных препаратов следует контролировать соответствующими дозиметрическими приборами.

    4.4.38. Уровень радиации на рабочих местах должен быть в пределах, допустимых нормами радиационной безопасности [16] .

    4.4.39. Организация, использующая в производстве источники ионизирующего излучения, обязана осуществлять на рабочих местах, в помещениях, на территории и в санитарно-защитной зоне организации контроль за обеспечением радиационной безопасности с учетом особенностей и условий выполняемых работ.

    4.4.40. При выявлении нарушений санитарных норм, правил и гигиенических нормативов, норм радиационной безопасности и других нормативных документов по обеспечению радиационной безопасности работы с использованием источников ионизирующего излучения должны быть остановлены до устранения этих нарушений.

    5. Требования к технологическим процессам

    5.1. Приготовление формовочных и стержневых смесей

    5.1.1. Формовочные пески и глины, синтетические смолы (связующие), катализаторы, уголь, графит, маршалит и другие материалы для изготовления формовочных и стержневых смесей должны иметь документы о качестве (сертификат).

    5.1.2. Применение ранее не использовавшихся (новых) материалов для приготовления смесей допускается только после их санитарно-гигиенической проверки и согласования с органами санитарно-эпидемиологического надзора.

    5.1.3. Основные процессы приготовления формовочных и стержневых смесей, транспортирование исходных материалов и смесей должны быть механизированы и автоматизированы.

    5.1.4. Управление всей системой механизированных и автоматизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Пуск и остановку машин и механизмов следует осуществлять в определенной последовательности, указанной в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

    5.1.5. Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией.

    5.1.6. Загрузку в смесители компонентов смеси следует проводить из бункеров-дозаторов автоматически или механически без просыпей.

    5.1.7. Все работы, связанные со спуском людей в бункеры и другие закрытые или полузакрытые емкости с сыпучими материалами, следует проводить в соответствии с утвержденными в установленном порядке инструкциями по выполнению такого рода работ.

    5.1.8. Смесители для приготовления песчано-смоляных смесей должны иметь блокировку, не позволяющую работать при отключенной вентиляции.

    5.1.9. В местах работы с ЛВЖ должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026.

    5.1.10. Вскрытие тары с ЛВЖ следует проводить искробезопасными инструментами в пожаро- и взрывобезопасных помещениях. Крышки люков и сосудов следует открывать и закрывать осторожно, не допуская ударов.

    5.1.11. Пролитые на пол ЛВЖ и другие вредные вещества должны быть немедленно убраны.

    5.1.12. Сливно-наливные операции с ЛВЖ не следует проводить во время грозовых атмосферных разрядов и вблизи от искрообразующих механических и электрических машин. В помещении должны быть установлены устройства для защиты от статического электричества.

    5.1.13. Подача ЛВЖ и вредных веществ в смеситель должна быть механизирована и автоматизирована.

    5.1.14. Отогревание застывших жидкостей в сливных устройствах следует проводить без применения открытого огня.

    5.1.15. Очистку барабанов и лент конвейеров и элеваторов, а также ковшей последних от налипшей смеси во время работы следует проводить автоматически. Ручную очистку допускается проводить только после остановки механизмов.

    5.1.16. Варку жидкого стекла из твердого силикатного материала, используемого для приготовления жидкостекольных формовочных смесей, следует осуществлять в специальных автоклавах в изолированных помещениях. Щелочные стоки от участка варки должны быть нейтрализованы, при этом следует применять меры по исключению взрывоопасных ситуаций:

    — поддержание активным вентилированием в смесителе атмосферы ниже 25 % нижнего порога взрываемости;

    — исключение искрообразований, открытого пламени, коротких замыканий с образованием дуги и пр.;

    — электростатическое заземление всех металлических деталей установки и др.

    5.1.17. Литейный цех следует снабжать сульфидным щелоком или техническим лигносульфонатом в жидком состоянии.

    В случае варки сульфидного щелока или технического лигносульфоната в цехе варочные баки следует помещать в вытяжных шкафах, скорость движения воздуха в которых должна быть не менее 0,7 м/с.

    5.1.18. Отработанные стержневые и формовочные смеси непосредственно перед повторным использованием следует очищать от металлических включений электромагнитным сепарированием.

    5.1.19. В зоне действия электромагнитного сепаратора не должны находиться детали из намагничивающихся материалов, и в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.006 должны быть приняты меры ограничения доступа работников к сепаратору во время работы и меры защиты работников от воздействия электромагнитного поля.

    5.1.20. Рабочие площадки у бункеров, смесителей (бегунов), сепараторов, транспортеров, аппаратов для увлажнения смесей, а также переходные мостки и галереи должны удовлетворять следующим требованиям:

    — расстояние (по высоте) от настила рабочих площадок переходов и галерей до ближайших частей стропильных ферм и зданий, трубопроводов, крановых устройств должно быть не менее 2 м;

    — площадки, расположенные на высоте, переходы и галереи между агрегатами и через транспортирующие механизмы должны быть снабжены перилами высотой 1,0 м со сплошной обшивкой снизу высотой 0,1 м и иметь ширину не менее 0,7 м (не считая ширины рабочих площадок у мест обслуживания машин и механизмов). На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.). Настил на рабочих площадках и переходах должен быть сплошным;

    — рабочие площадки у бункеров и смесителей (бегунов), расположенные выше 0,3 м от уровня пола, должны быть шириной не менее 1 м и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание. Перила площадок должны иметь сплошную обшивку снизу высотой не менее 0,14 м;

    — лестницы, ведущие на галереи к смесеприготовительным машинам и транспортирующим установкам, должны быть изготовлены из несгораемых материалов и иметь ширину не менее 0,9 м при наклоне более 60°. Лестницы высотой более 6 м нужно устраивать в два марша. Накапливание формовочных и стержневых смесей, литников и скрапа на площадках и перекрытиях, не рассчитанных под эту нагрузку, не допускается.

    5.1.21. Бункеры для смеси, направляющие лотки, загрузочные воронки и т.п. должны быть оборудованы средствами, предотвращающими налипание и зависание материалов.

    5.1.22. К оборудованию для приготовления формовочных и стержневых смесей предъявляются следующие требования безопасности:

    — барабанные и плоские вибрационные сита для просеивания компонентов формовочных смесей должны быть оборудованы защитными кожухами, подключенными к вентиляционной системе. Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при отключенной вентиляции и открытых люках;

    — аэраторы для рыхления формовочных смесей должны иметь защитный кожух, подключенный к вентиляционной системе, обеспечивающий скорость движения воздушной среды в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

    Аэраторы должны иметь блокировку, исключающую их работу при открытых люках и отключенной вентиляции;

    — чашечные смесители для приготовления формовочных и стержневых смесей должны иметь пылезащитное укрытие, подключенное к вентиляционной системе, встроенные дозаторы компонентов смеси, устройства отбора проб в процессе перемешивания, смотровые и ремонтные люки с блокировками, отключающими смеситель при их открывании и не позволяющими осуществить запуск смесителя при открытых люках, разгрузочные люки;

    — установки для приготовления плакированных смесей должны быть оборудованы герметическим кожухом, соединенным с системой вентиляции, блокировкой, исключающей их работу при неработающей вентиляции, устройством для дожигания газа, блокировкой отключения привода и прекращения подачи компонентов смеси при открытых люках;

    — оборудование для приготовления холоднотвердеющих смесей (ХТС) должно быть оснащено механизированной подачей компонентов смеси, устройствами, обеспечивающими герметизацию дозаторов и смесительных камер, а также патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающими скорость движения потока воздуха в отверстиях не менее 0,5 м/с, блокировкой, исключающей работу при открытых люках и включенной вентиляции, системой подвода пара и горячей воды для очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

    — установки для растворения хлорного ангидрида при приготовлении ХТС должны иметь блокировку, исключающую их работу при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и иметь систему безопасного отбора проб;

    — установки для охлаждения отработанных формовочных смесей должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с подключением к вентиляционной системе. Привод установок должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

    5.2. Изготовление литейных форм и стержней

    5.2.1. При изготовлении форм и стержней подача смесей в приемные бункера формовочных и стержневых машин должна быть автоматизирована или механизирована.

    5.2.2. Рабочие места для машинного изготовления форм и стержней должны быть оборудованы провальными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпей формовочных и стержневых смесей. Провальные решетки допускается не устанавливать, если способ изготовления форм и стержней исключает образование просыпей.

    5.2.3. Опоки должны иметь прочные, надежно закрепленные цапфы, ушки, ручки, скобы, обеспечивающие уравновешенное и безопасное зацепление и транспортирование их грузоподъемными устройствами. На концах цапф должны быть кольцевые буртики, исключающие возможность срыва (выскакивания) опоки из чалочных приспособлений при ее переворачивании и перемещении.

    5.2.4. Опоки, транспортируемые по рольгангам, должны быть снабжены приливами, исключающими защемление рук между опоками.

    5.2.5. Соединение опок должно осуществляться надежно действующими запорными приспособлениями.

    Переворачивание (кантовка) опок должно быть механизировано.

    5.2.6. Переворачивание заформованных тяжелых опок, поднятых краном, следует проводить на балансирах с роликами или других специальных приспособлениях, обеспечивающих безопасность работ. Допускается кантовка полуформ с помощью чалочных приспособлений при наличии схем кантовки, обеспечивающих безопасность.

    5.2.7. Конструкцией стержневых ящиков и плит должно быть обеспечено удобство их зачаливания и транспортирования.

    5.2.8. Стержневые ящики должны иметь приспособления для надежного их крепления на столах стержневых машин.

    5.2.9. Исправление и отделка форм в подвешенном состоянии не допускается, если под формой находятся люди. Для этих целей формы должны быть опущены на специальные подставки.

    5.2.10. Почвенная формовка без герметичных кессонов допускается только в цехах с глубоким залеганием грунтовых вод, но не менее 3 м от уровня пола. Расстояние от самой нижней точки формы до высшего уровня вод не должно быть менее 1,5 м.

    5.2.11. Для очистки и удаления с поверхности стержневых ящиков, моделей, форм и стержней песка, пыли и других частиц следует применять пылеотсасывающие и другие устройства, исключающие пылевыделение.

    5.2.12. Окраску поверхностей форм и стержней противопригарными красками следует проводить при локализации, исключающей попадание аэрозолей противопригарных составов в воздух рабочей зоны на рабочих местах, оборудованных вытяжной вентиляцией, с обязательным применением средств индивидуальной защиты.

    5.2.13. В зоне ближе 5 м от мест нанесения на формы и стержни покрытий из воспламеняющихся материалов не должны находиться источники возгорания и не должно осуществляться транспортирование воспламеняющихся жидких масс. Емкости для воспламеняющихся материалов покрытия должны быть устойчивыми и с плотно закрывающимися крышками.

    5.2.14. Участок нанесения покрытий из воспламеняющихся материалов должен быть оборудован в противопожарном отношении в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и правил пожарной безопасности [13] .

    5.2.15. Места остывания и промежуточного складирования стержней (конвейеры, контейнеры, столы, контейнеры с браком), изготовленных в нагреваемой оснастке и с продувкой газообразным катализатором, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    5.2.16. Растопку сушил, работающих на твердом топливе, следует осуществлять способом и средствами, исключающими применение ЛВЖ.

    5.2.17. При работе внутри сушильного устройства или дымоходов (после остывания) следует применять взрывобезопасное оборудование и приспособления с обязательным использованием индивидуальных средств защиты органов дыхания и защитных костюмов.

    5.2.18. Приямки сушильных печей должны быть ограждены металлическими перилами высотой не менее 1 м и иметь удобный спуск в них. Приямки, расположенные в зонах, в которых возможно перемещение грузов кранами, следует перекрывать прочными решетками.

    5.2.19. Эксплуатация сушильных устройств, работающих на газе, должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [17] .

    5.2.20. Эксплуатация электрических сушильных устройств должна соответствовать требованиям правил труда при эксплуатации электроустановок [18] .

    5.2.21. Рабочие места для зачистки, склеивания и окраски стержней должны быть оснащены местной вытяжной вентиляцией.

    5.2.22. Готовые смеси для изготовления форм и стержней следует хранить в закрытых металлических емкостях или бункерах при температуре не выше 30°С.

    5.2.23. Для предотвращения возможности образования цианистого водорода при изготовлении форм и стержней в нагреваемой оснастке не допускается ее нагрев свыше 310°С.

    5.2.24. При сборке форм должна быть обеспечена невозможность выхода металла по разъему формы при заливке.

    5.2.25. Глубина просушки форм должна быть установлена в технологической документации с таким расчетом, чтобы исключить «вскипание» металла и выброс его из формы во время заливки и охлаждения.

    5.2.26. К оборудованию, применяемому при изготовлении литейных форм и стержней, предъявляют следующие требования безопасности:

    — конструкцией формовочных и стержневых машин должны быть предусмотрены блокировки, не допускающие начало работы на данной позиции до тех пор, пока соответствующие элементы механизмов не будут находиться в фиксированном положении, а также не допускающие нарушения последовательности технологических операций;

    — пусковые устройства для включения движущихся частей машин следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; при управлении одной рукой должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора;

    — конструкцией формовочных машин с поворотными и перекидными столами должно быть обеспечено надежное и удобное крепление модельных плит и опок;

    — к столам, невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии, невозможность самопроизвольного поворота углов под действием массы опоки и модельной плиты. Зона действия кантующего механизма формовочной машины должна быть ограждена, а при невозможности — наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в предупредительные цвета по ГОСТ 12.4.026;

    — в формовочных машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом не должен быть менее 150 мм или должно быть ограждение рычагов.

    В этих машинах должны быть устройства, предотвращающие возврат перекидного стола в исходное положение при резком падении давления в сети сжатого воздуха:

    — у машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должно быть механизировано транспортирование тележки из-под машины;

    — у машин с поворотной прессовой траверсой должна быть фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовой траверсы должен быть механизирован, если для этого требуется усилие более 50 Н (5 кгс);

    — формовочные встряхивающие машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте. Держаться за опоку в момент уплотнения смеси запрещается;

    — конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровней шума при ударе соударяющихся поверхностей;

    — конструкцией формовочных вибрационных столов для уплотнения стержней и форм должны быть предусмотрены дистанционное управление, рольганг для транспортирования опок, надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

    Конструкцией столов должны быть исключены смещения опок или стержневых ящиков в горизонтальной плоскости при работающих вибровозбудителях;

    — формовочные пескометы должны иметь прочный кожух ограждения головки, обеспечивающий безопасность работников в случае разрушения ковша или дуги пескометной головки, а также блокировку на крышке этого кожуха, исключающую включение привода ротора головки и отключающую его при открытой крышке. Местное освещение на пескометной головке должно создавать на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк;

    — конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены: блокировка ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути; заземление пескомета и рельсового пути, кожухи колес тележек с просветом от нижней кромки кожуха и головкой рельса не более 20 мм, опоры на рамах (на случай поломки оси колес) с зазором от головки рельс не более 10 мм, сирена или другое устройство, автоматически подающее звуковой сигнал при передвижении пескомета и дающее возможность управления этим сигналом вручную;

    — конструкцией формовочных машин воздушно-импульсной формовки должны быть обеспечены: автоматизация операций от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы, автоматические блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим при полном сбросе давления; защитные ограждения от смеси, вылетающей из зазоров, отвод отработанного сжатого воздуха через глушители в зону, исключающую его контакт с работающими, дистанционное управление;

    — оборудование для вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать требованиям: вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельные звукоизолированные помещения, зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием, зона извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должна быть оборудована вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа;

    — конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены: устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава, фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика, автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, а для специальных машин также подачи стержневых ящиков под пескодувную головку, блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к плите, неполного перекрытия отверстия для засыпки смесей в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре, блокировки и (или) защитные ограждения, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси в зазор между стержневым ящиком и пескодувной плитой;

    — конструкцией поворотно-вытяжных стержневых машин должно быть обеспечено постоянство усилия прижима стержневого ящика при остановке машины или при прекращении подачи энергии и не должен допускаться самопроизвольный поворот узлов под действием массы стержневых ящиков;

    — в конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены: вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней, обеспечивающие скорость движения воздуха в открытых проемах не менее 1,0 м/с, механизированное или автоматизированное извлечение стержней из ящиков, при газовом нагреве узел обогрева должен быть снабжен автоматическим отключением подачи газа при прекращении подачи воздуха;

    — в конструкции машин для изготовления стержней с продувкой газообразными катализаторами (аминами, метилформиатом, S 0₂ и другими) должны быть предусмотрены: укрытия для локализации газовыделений, герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработанных газов, вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор скруббера, обеспечивающие их очистку до уровня ПДК на рабочих местах, вентилируемые укрытия в зоне извлечения стержней, блокировки, исключающие включение машины без системы нейтрализации. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с.

    5.3. Плавка металлов и заливка форм

    5.3.1. Общие требования

    5.3.1.1. Плавку черных и цветных металлов и сплавов на их основе проводят в литейных цехах на плавильных участках (отделениях), которые относятся к опасным производственным объектам.

    Плавильные участки (отделения) литейных цехов подлежат регистрации в государственном реестре в порядке, установленном в государствах — участниках Соглашения.

    5.3.1.2. Эксплуатацию плавильных участков (отделений) допускается осуществлять только на основании лицензии, выданной федеральным органом исполнительной власти или его территориальным органом в соответствии с законодательствами государств — участников Соглашения.

    5.3.1.3. Плавильные агрегаты и оборудование, примененные на плавильных участках (отделениях), в том числе иностранного производства, подлежат обязательной сертификации на соответствие требованиям безопасности в установленном законодательствами государств — участников Соглашения порядке.

    5.3.1.4. Все работы на плавильных участках (отделениях) следует проводить строго по технологическим инструкциям, утвержденным в установленном порядке.

    5.3.1.5. Шихтовые материалы следует загружать и догружать в печи сухими, без посторонних включений. Температура загружаемых и догружаемых в печи материалов определяется технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

    5.3.1.6. Легирующие и другие присадки следует вводить в расплав печи и в ковш сухими и подогретыми.

    5.3.1.7. Все инструменты, применяемые в процессе плавки, должны быть сухими, чистыми и подогретыми.

    5.3.1.8. Взятие пробы из печи следует проводить сухим подогретым инструментом. Выбивку пробы из стакана следует проводить после затвердения металла.

    5.3.1.9. При измерении температуры термопарой погружения рабочий должен находиться сбоку от завалочного окна, печь необходимо отключить (кроме тигельной печи сопротивления) и приостановить все другие операции.

    5.3.1.10. Пол под печью и в приямке во время работы печи, при выпуске металла и шлака должен быть сухим.

    5.3.1.11. Перед выпуском металла и шлака футеровка желоба должна быть тщательно отремонтирована и просушена.

    5.3.1.12. Выпуск шлака из печи, если он не проходит гранулирование, следует проводить в шлаковнях, установленных под печью или в приямке.

    5.3.1.13. Шлаковни для приема шлака должны быть сухими и покрытыми огнеупорным или разделительным покрытием. В шлаковне не допускается нахождения сырых, промасленных и горючих материалов. Шлаковни должны иметь устройства для их транспортирования и кантования. Конструкцией шлаковни должно быть исключено ее самопроизвольное опрокидывание.

    5.3.1.14. Для защиты работников от брызг шлака место для спуска шлака должно быть огорожено защитными щитками. Перед спуском шлака плавильщик должен убедиться в отсутствии работников в опасной зоне.

    5.3.1.15. Работы по выпуску металла из печей, слив его остатков в приямок, скачивание шлака следует проводить в соответствии с правилами безопасности в сталелитейном производстве, утвержденными Госгортехнадзором России [19] .

    5.3.1.16. Приямки печей должны иметь гидроизоляцию, защищающую от попадания в них воды.

    5.3.1.17. Переполнение шлаковни шлаком не допускается. Осадку пенящегося шлака следует проводить сухим боем кирпича или сухим песком.

    5.3.1.18. Настыли на шлаковом желобе следует своевременно удалять. Во время чистки желоба нахождение работников под желобом запрещается. Поливать желоб водой при наличии под ним горячего шлака запрещается.

    5.3.1.19. Уборка шлаковен со шлаком из-под печи и из приямка должна быть механизирована. В случае использования лебедки для выкатки тележки с наполненной шлаковней следует применять блоки, исключающие соскакивание каната с них. С места управления лебедкой должна быть прямая видимость тележки со шлаковней. При ремонте тяговых устройств, канатов, роликов пусковое устройство должно быть обесточено. Пусковое устройство должно иметь защиту от несанкционированного включения.

    5.3.1.20. Транспортирование и погрузка шлаковых глыб на железнодорожную платформу, в думпкар, в кузов самосвала без тары запрещается. Погрузка шлака в сырые думпкары, сырые кузова или на сырые платформы запрещается. Предельно допустимую температуру погружаемого на указанные транспортные средства шлака следует предусматривать инструкцией организации, утвержденной в установленном порядке. Находиться на подвижном составе во время кантовки глыб шлака и опорожнения тары при погрузке запрещается. Установленные под погрузку шлака вагоны должны быть заторможены тормозными башмаками.

    5.3.1.21. Затрудненную выбивку затвердевшего шлака из шлаковни следует производить с помощью специальных приспособлений в отведенных для этого местах с обеспечением безопасности работающих.

    5.3.1.22. Состояние ковшей и приямка, подготовленных к приему плавки, должно быть проверено мастером.

    5.3.1.23. Во время разделки выпускного отверстия печи становиться на желоб или на его борта запрещается.

    5.3.1.24. Прожигание летки для выпуска металла из плавильной печи с применением кислорода следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке. При этом давление кислорода следует ограничивать до требуемого минимального уровня. На время работы по прожиганию летки в вагранке должна быть прекращена завалка, в пламенных печах — подача топлива, в электропечах отключено напряжение.

    5.3.1.25. Размеры выпускного отверстия должны обеспечивать нормальный сход металла из печи плотной непрерывной струей.

    5.3.1.26. Нахождение работников во время выпуска металла в местах, куда могут попасть брызги металла и шлака, запрещается.

    5.3.1.27. Заделку выпускного отверстия печи после выпуска металла следует проводить по инструкции организации, утвержденной в установленном порядке.

    5.3.2. Плавка в вагранках

    5.3.2.1. Загрузка шихты в вагранки, транспортирование шлака от вагранок, уборка остатков шихты и холостой калоши при очистке вагранок должны быть механизированы.

    5.3.2.2. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, подъемниками для ее загрузки. Конструкция подъемников должна отвечать правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [5] , и правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов [20] .

    5.3.2.3. Лестницы, ведущие на колошниковые площадки вагранок, должны быть металлическими, иметь перила высотой 0,8 — 1 м со сплошной зашивкой внизу на 180 — 200 мм.

    Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать свободное обслуживание вагранок. Помещение колошниковой площадки необходимо изолировать от смежных помещений (отделений). Зазор между колошниковой площадкой, вагранкой и шахтой подъемника не должен превышать 50 мм.

    5.3.2.4. Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов вагранки не должна превышать 80°С.

    5.3.2.5. Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена устройствами, исключающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней пара.

    5.3.2.6. Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при прекращении подачи охлаждающей воды.

    5.3.2.7. Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы противовзрывными клапанами, предохранительными клапанами, автоматически отключающими подачу газа при падении его давления ниже 0,5 МПа, и средствами световой и звуковой сигнализации.

    5.3.2.8. Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать противовзрывными клапанами, обеспечивающими понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

    5.3.2.9. Остаточное количество окиси углерода в отходящих газах должно быть не более 0,1 %, пыли — не более 80 — 100 мг/м 3 .

    5.3.2.10. При плавке чугуна в вагранках колошниковый газ следует проверять на содержание взрыво- и пожароопасных веществ, концентрация которых не должна превышать 50 %-ного нижнего концентрационного предела взрываемости.

    В газопроводах от вагранок с нижним отсосом колошниковых газов возможно превышение нижнего предела взрывоопасности СО. В этих системах газопроводов должно быть обеспечено ламинарное течение потока, и эти системы газопроводов должны быть оборудованы устройствами взрывобезопасности.

    5.3.2.11. Контроль за концентрацией взрыво- и пожароопасных веществ следует проводить по графику, утвержденному в установленном порядке.

    5.3.2.12. Шлак из вагранки не допускается выпускать на пол и поливать водой для его охлаждения.

    5.3.2.13. Перед выбивкой вагранки необходимо прекратить дутье, слить металл через летку в ковши до появления шлака, шлак спустить в шлаковницу.

    Тщательно очистить и осушить место под вагранкой, открыть фурмы и закрыть шибер воздуховода. Зону, в которой может возникнуть опасность падения настылей в процессе производства работ, необходимо оградить и принять меры по предупреждению несанкционированного доступа работников в нее.

    5.3.2.14. После завершения всех подготовительных работ перед открытием днища вагранки необходимо подать звуковой сигнал, который должен продолжаться до полного опорожнения вагранки.

    5.3.2.15. Выбивать подставку или задвижки из-под днища вагранки необходимо при помощи специального механизма для открытия и закрытия днища.

    5.3.2.16. Выбитая масса должна убираться после ее охлаждения до температуры 50°С — 60°С.

    5.3.2.17. Зона, представляющая опасность вследствие разбрызгивания при опорожнении вагранки, должна быть огорожена защитными щитами.

    5.3.2.18. В случаях прекращения дутья во время плавки все фурменные заслонки должны быть немедленно открыты.

    5.3.2.19. Ремонт вагранок следует проводить при температуре воздуха внутри шахты не выше 40°С.

    5.3.2.20. При производстве работ внутри вагранки следует применять защитные приспособления в виде перекрытия или подвесного зонда, установленные ниже загрузочного окна.

    5.3.2.21. Ремонтные работы следует выполнять по наряду-допуску.

    5.3.3. Плавка в электропечах

    5.3.3.1. Плавка металлов при производстве литейных работ производится в электропечах следующих типов:

    5.3.3.3. Перед включением электропечи необходимо проверить исправность оборудования, футеровки, свода и других частей печи.

    5.3.3.4. Включение электропечей проводит оператор строго по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

    5.3.3.5. Подача шихты в электропечи должна быть механизирована, управление печами в процессе плавки должно осуществляться дистанционно или автоматически.

    5.3.3.6. Подачу шихты в индукционные электропечи и печи сопротивления емкостью до 1,0 т разрешается проводить вручную.

    5.3.3.7. При разгрузке электропечи шихтовыми материалами со специальных площадок необходимо сблокировать дверь входа на площадку с работой электропечи.

    5.3.3.8. На электропечах (за исключением тигельных печей сопротивления) загрузка шихты, подшихтовка, введение присадок, перемешивание расплавленного металла, снятие шлака, измерение температуры термопарой и отбор проб следует проводить при снятом напряжении с нагревательных элементов печи.

    5.3.3.9. Для обеспечения хорошей видимости при выпуске плавки и скачивании шлака места управления приводами наклона печей следует располагать как со стороны слива металла, так и со стороны слива шлака.

    5.3.3.10. Для оповещения о предстоящем наклоне печи для скачивания шлака или выпуска металла должна быть устроена светозвуковая сигнализация. Сигнал должен подаваться за время, достаточное для выхода людей в безопасную зону.

    5.3.3.11. Включение и выключение напряжения во время плавки в дуговых печах следует проводить при поднятых электродах.

    5.3.3.12. Установку электродов, осмотр печи и другие работы, связанные с непосредственным соприкосновением с электродами, а также замену заслонок следует осуществлять при отключенном напряжении.

    5.3.3.13. Смену электродов следует проводить с помощью грузоподъемного приспособления.

    5.3.3.14. Зажим и освобождение электродов следует выполнять дистанционно, причем место управления зажимами необходимо располагать внизу рабочей площадки. Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода.

    5.3.3.15. Наращивание электродов следует проводить при отключенном электрическом напряжении.

    5.3.3.16. В случае прекращения подачи электроэнергии электропечи должны быть немедленно отключены от электросети.

    5.3.3.17. Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

    5.3.3.18. Горелка перед включением должна быть продута кислородом, после чего должен быть подан газ.

    5.3.3.19. В случае аварийного падения давления охлаждающей воды, прекращения подачи кислорода или газа необходимо отключить и вывести горелку из рабочего пространства печи.

    5.3.3.20. В случае прогара водоохлаждаемой горелки она должна быть отключена и выведена из рабочего пространства печи.

    5.3.3.21. Для контроля положения горелки на каретках должны быть специальные указатели.

    5.3.3.22. Во время работы газокислородной горелки крышка завалочного окна должна быть закрыта.

    5.3.3.23. При аварийной остановке дымососа должно быть обеспечено автоматическое перекрытие газоотводящего тракта от печи.

    5.3.3.24. Все элементы охлаждения печи и подвода воды должны быть испытаны на герметичность.

    5.3.3.25. Располагать подводы и отводы охлаждающей воды под завалочным окном и выпускным желобом запрещается.

    5.3.3.26. В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо проводить медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

    5.3.3.27. При обнаружении прогара пода или стенок печи охлаждать перегретые места кожуха печи в ходе плавки допускается только сжатым воздухом. Охлаждать водой запрещается.

    5.3.3.28. При работе на вакуумных дуговых печах:

    — вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 );

    — в системе водяного охлаждения печи должны быть предусмотрены сливная воронка для визуального контроля системы охлаждения печи, а также приборы, отключающие печь при падении давления воды;

    — при установке электрода в печь он должен быть отцентрирован по оси кристаллизатора. Дуга не должна превышать зазор между электродом и стенками кристаллизатора;

    — перед каждым включением печи должна быть проверена исправность всех механизмов, блокировок, электропитания и системы водяного охлаждения;

    — при прогаре водоохлаждаемых элементов печи и попадании воды в зону плавки печь должна быть немедленно отключена;

    — наблюдение за процессом плавки следует осуществлять только через оптические приборы;

    — во избежание оплавления штока, попадания воды в печь и возникновения взрыва полное сплавление электрода запрещается;

    — в случае зависания слитка в кристаллизаторе выдавливание его штоком не допускается;

    — чистка кристаллизатора должна быть механизировала.

    5.3.3.29. На индукционных электропечах все операции с прикосновением к тиглю (загрузка шихты, снятие шлака и др.) следует проводить при снятом напряжении индуктора. Применяемый инструмент должен иметь электроизолированные ручки.

    При образовании в верхней части индукционной печи сплошной спекшейся корки из нерасплавившейся шихты печь должна быть немедленно отключена и приняты меры к ликвидации образовавшейся корки.

    5.3.3.30. Каркас индукционной печи должен быть изолирован от витков индуктора. Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

    5.3.3.31. Трубки индуктора индукционной печи должны быть испытаны на прочность и плотность гидравлическим давлением не менее 1,5 Р (Р — рабочее давление охлаждающей воды).

    5.3.3.32. Температура поступающей в индуктор охлаждающей воды из-за опасности короткого замыкания витков индуктора вследствие запотевания их наружных поверхностей должна быть не ниже 25°С — 30°С.

    5.3.3.33. Температура охлаждающей воды на выходе из индуктора для исключения загрязнения водоохлаждающего тракта осадками термической жесткости не должна превышать 45°С.

    5.3.3.34. В случае прекращения подачи охлаждающей воды плавку необходимо прекратить и жидкий металл выпустить из печи.

    5.3.3.35. При работе на индукционных печах способы и средства защиты персонала от воздействия электромагнитных полей, а также периодичность измерения и предельные значения напряженности и плотности потока энергии электромагнитных полей на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.006.

    5.3.3.36. Открытые индукционные печи должны быть оборудованы вытяжной аспирационной системой.

    5.3.3.37. На вакуумных индукционных печах вакуумная камера должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ).

    5.3.3.8. В случае резкого падения вакуума в камере печи она должна быть отключена до выяснения причин падения вакуума и их устранения.

    5.3.3.39. При проедании тигля вакуумная печь должна быть отключена и жидкий металл слит в изложницу. Печь перед открыванием должна быть заполнена инертным газом. Допускается медленное заполнение печи воздухом только после застывания металла.

    5.3.3.40. В случае пробоя индуктора током и проникания воды в вакуумную камеру печь должна быть отключена, затворы бустерных насосов со стороны камеры печи или линия форвакуумной откачки должны быть перекрыты, после чего печь должна заполняться инертным газом или воздухом.

    5.3.3.41. Ремонтные работы внутри печи, а также вход обслуживающего персонала внутрь вакуумной камеры разрешается только после полного удаления из печи легковоспламеняющегося конденсата.

    В инструкциях по безопасности труда предприятия должны быть предусмотрены меры, исключающие воспламенение конденсата при очистке вакуумных камер.

    5.3.3.42. Уборка пыли и конденсата металла со стен вакуумной камеры должна быть механизирована.

    5.3.3.43. При работе на плазменных печах с керамическим тиглем и водоохлаждаемым кристаллизатором необходимо соблюдать следующие требования:

    — порядок запуска и отключения плазмотронов должен устанавливаться инструкциями, утвержденными в установленном порядке;

    — при разрушении подового электрода до допустимого значения датчик нижнего уровня, установленный на головной части электрода, должен подавать сигнал на автоматическое отключение печи. Одновременно с этим должны подаваться световой и звуковой сигналы;

    — включать печь при неисправности одного из датчиков защиты подового электрода запрещается;

    — в системе охлаждения подовых электродов должно быть предусмотрено не менее трех насосов (газовоздуходувок): рабочий, резервный и аварийный;

    — при снижении расхода воды или газа, подаваемых в подовый электрод для его охлаждения, ниже значений, предусмотренных паспортом печи и инструкцией, должны автоматически отключаться печь и рабочий насос (газовоздуходувка) с одновременным включением резервного насоса и подачей светового и звукового сигналов;

    — плавильная камера плазменной печи с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть оборудована предохранительными клапанами, срабатывающими при повышении давления, значение которого составляет: для вакуумных печей 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ); для печей нормального давления 0,02 МПА (0,2 кгс/см 2 ); для компрессионных печей — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [21] ;

    — включать печь с неисправным или неотрегулированным предохранительным клапаном плавильной камеры запрещается;

    — не допускается отключение системы охлаждения кристаллизатора до выгрузки слитка из камеры;

    — во время плавки уровень жидкой ванны следует поддерживать ниже нижней кромки внутренней фаски кристаллизатора вплоть до выгрузки слитка из камеры;

    — выгрузку слитка из камеры следует проводить с помощью специально предназначенных устройств, обеспечивающих безопасность работ;

    — устройство, применяемое для отсоединения слитка от поддона, должно исключать возможность падения слитка.

    5.3.3.44. При работе на электронно-лучевых печах радиационную безопасность следует обеспечивать согласно санитарным правилам работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующего излучения [22] , с соблюдением специальных требований:

    — порядок включения электронных пушек и вывод их на рабочий режим должен устанавливаться инструкцией, утвержденной в установленном порядке;

    — управление печью и визуальное наблюдение за плавкой должны осуществляться с пульта управления. При потере визуального контроля за положением лучей электронные пушки должны быть немедленно отключены;

    — запрещается работа электронных пушек при неисправной блокировке крайних положений лучей;

    — во всех сливных цепях охлаждения следует устанавливать датчики контроля протока, а в цепях наиболее ответственных узлов (электронных пушках, поддоне, кристаллизаторе, выступающих в плавильное пространство части конструкции) — датчики контроля протока и температуры;

    — датчики контроля протока и температуры воды должны быть оснащены системой блокировок, отключающей источник питания электронных пушек при исчезновении протока и при температуре отходящей воды выше допустимой проектом.

    5.3.3.45. Работу на электрошлакоплавильных печах следует проводить с соблюдением правил по охране труда в литейном производстве [23] , правил по охране труда при эксплуатации электроустановок [18] и следующих (специальных) требований:

    — все работы по подготовке плавки следует проводить только при отключенной печи;

    — расходуемый электрод следует устанавливать строго по оси кристаллизатора;

    — установку поддона с затравкой и расходуемого электрода, а также извлечение слитка из кристаллизатора следует проводить после снятия напряжения с обеспечением видимого разрыва;

    — изношенные кристаллизаторы необходимо своевременно заменять новыми;

    — при наличии течи воды из поддона или кристаллизатора включение печи запрещается;

    — во время работы печи находиться вблизи токоведущих частей и проводить какие-либо ремонтные работы на установке запрещается;

    — извлечение слитка осуществляется только после полного застывания шлака и металла в кристаллизаторе.

    5.3.4. Плавка в пламенных печах

    5.3.4.1. Работы на пламенных печах следует проводить с соблюдением требований ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004, правил безопасности в газовом хозяйстве [17] , правил устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением [21] , и правил пожарной безопасности [13] .

    5.3.4.2. Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, напорные расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей. Топливные баки должны быть плотно закрыты крышками и иметь указатель уровня топлива, спускной кран с трубопроводом, выведенным в подземный аварийный резервуар, трубопровод для сообщения с наружной атмосферой и переливную трубу, выведенную также в подземный аварийный резервуар.

    На спускном трубопроводе около вентиля должна быть надпись: «Открыть при пожаре». Спускной и переливной трубопроводы должны иметь гидравлический затвор. Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков, установленных в помещении.

    5.3.4.3. Подача жидкого топлива в расходные баки должна быть механизирована. Ручная заливка баков запрещается.

    5.3.4.4. Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом, следует изготовлять и эксплуатировать в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [21] .

    Главный топливопровод у места входа в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

    5.3.4.5. Подогрев мазута в баках следует проводить паром или горячей водой до температуры, установленной для данной марки мазута. Для контроля температуры в баках должны быть установлены термопары с указательными приборами.

    5.3.4.6. На топливопроводе каждой печи (нефтяной или газовой) должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

    5.3.4.7. Перед пуском газовой печи необходимо провести продувку топочного рабочего пространства печи, пропуская через горелки в течение нескольких минут воздух от воздуходувки.

    5.3.4.8. Зажигание газовых горелок следует проводить поочередно. Пуск газа в горелку разрешается только после поднесения к выходному отверстию горелки зажженного запальника.

    5.3.4.9. При прекращении подачи газа необходимо немедленно перекрыть подачу газа на вводе газопровода и у печей.

    5.3.4.10. Эксплуатация печей, работающих на газе, при нарушении тяги запрещается.

    5.3.4.11. Очистка боровов и ремонтные работы внутри их должны производиться по наряду-допуску при полной остановке работы печи и при температуре воздуха внутри борова не выше 40°С. Внутри боровов рабочие должны работать периодами, с отдыхом снаружи через каждые 20 мин. Снаружи боровов обязательно присутствие мастера или другого ответственного лица для контроля состояния работающих.

    5.3.4.12. Продукты очистки, извлеченные из боровов, должны немедленно удаляться с территории организации в места захоронения, согласованные с органами Государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

    5.3.5. Заливка литейных форм

    5.3.5.1. Подготовка заливочных ковшей к приему металла, проверке исправности и состоянию футеровки, кожуха, цапф проводится согласно технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

    5.3.5.2. Перед наполнением металлом ковши должны быть хорошо просушены и подогреты до температуры, указанной в ГОСТ 3.1120.

    5.3.5.3. Транспортирование расплавленного металла к местам его заливки в формы должно быть механизировано и проводиться по заранее установленным направлениям.

    5.3.5.4. При ручной переноске ковшей и тиглей с расплавленным металлом должны быть устроены проходы шириной не менее 2 м. Масса приходящегося на одного работника расплавленного металла при ручной переноске не должна превышать 15 кг.

    5.3.5.5. Рабочие места водителей транспортных средств по доставке металла к местам его запивки в формы должны быть оборудованы защитными устройствами от теплового излучения.

    5.3.5.6. Литейные ковши и тигли, независимо от их емкости, следует наполнять жидким металлом не более чем на 0,88 их внутренней высоты.

    5.3.5.7. Для ремонта и сушки разливочных ковшей должны быть выделены специальные площадки.

    5.3.5.8. Ремонт ковшей следует проводить в специально отведенных местах после их охлаждения до температуры не выше 45°С. Допуск ремонтных рабочих в крупные ковши следует проводить лишь после удаления нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Ломку футеровки следует проводить только механизированным способом.

    5.3.5.9. Смену стакана и стопора в ковшах следует проводить после их охлаждения до температуры не выше 45°С.

    Перед установкой стопора должны быть проверены исправность футеровки и качество просушки ковша.

    Стопор в ковш следует устанавливать после вывода ковша из-под желоба печи. При вторичной заливке стопор и стаканы должны быть заменены.

    5.3.5.10. Не допускается держать ковши в руках на весу при их заполнении расплавленным металлом.

    5.3.5.11. Литейные инструменты (счищалки шлака, ложки, мешалки и другие), предназначенные для взаимодействия с расплавленным металлом, должны быть просушены и подогреты до температуры, указанной в технической документации.

    5.3.5.12. Центр тяжести ковша, наполненного расплавленным металлом, должен располагаться на вертикальной оси ковша и находиться ниже оси вращения поворотного механизма или подвесных цапф на расчетный размер, указанный на рисунке ковша.

    Это условие обязательно для всех ковшей и тиглей, поднимаемых грузоподъемными устройствами.

    5.3.5.13. При транспортировании ковшей с металлом не допускается их приближение к другим ковшам и оборудованию ближе чем на 0,5 м.

    5.3.5.14. Заливка форм на литейном конвейере должна быть механизирована или автоматизирована.

    В случаях заливки форм с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу при скорости движения конвейера более 4 м/мин, заливочный участок должен быть оборудован платформой для заливщика, движущейся с такой же скоростью.

    5.3.5.15. По окончании заливки шлак и остатки металла из ковшей следует сливать в сухие шлаковни и изложницы.

    5.3.5.16. Заливку высоких опочных форм следует проводить в специальных открытых (незаформованных) кессонах, изолированных от грунтовых вод.

    5.3.5.17. Максимальная высота верхнего уровня заливочной чаши от уровня заливочной площадки не должна превышать 0,7 м.

    5.3.5.18. Заливщиков металла следует допускать к работе только в спецодежде и спецобуви, предусмотренных действующими нормами, и при наличии индивидуальных средств защиты глаз.

    5.4. Проведение литейных работ с применением магния, магниевых сплавов, бериллия и его сплавов

    5.4.1. Требования к хранению магния и магниевых сплавов осуществляются в соответствии с 4.4 .

    5.4.2. Работы с применением магния, плавку и обработку магниевых сплавов следует проводить по инструкции организации, обеспечивающей безопасность работников и соблюдение технологических режимов, утвержденной в установленном порядке.

    5.4.3. Печи для плавки магниевых сплавов должны иметь вытяжную вентиляцию с аспирацией. Вследствие сильной подверженности магния и его сплавов к окислению и самовоспламенению расплавлять их следует в закрытых тиглях в атмосфере инертного газа.

    5.4.4. У каждой тигельной печи для плавки магниевых сплавов в полу должна быть емкость (яма) для спуска расплавленного металла в аварийных случаях. Аварийная емкость (яма) должна иметь хорошую гидроизоляцию. Следует постоянно содержать ее в сухом, чистом состоянии и перед каждой плавкой подогревать до температуры не ниже 150°С.

    5.4.5. Кладку печи для плавки магниевых сплавов следует проводить из материалов, нейтральных по отношению к магнию. Не допускается применение динасового кирпича, связующих растворов на основе жидкого стекла или других силикатов.

    5.4.6. К органам управления печи (вентилям, кранам, рубильникам и т.д.) должен быть свободный доступ. На случай аварии должны быть устроены дополнительные отключающие устройства для отдельной или группы печей, или для всех печей.

    5.4.7. При неисправности печи или тигля во время плавки магния или его сплавов (течь металла или другие нарушения технологических режимов, могущие вызвать аварию) работа печи должна быть прекращена немедленно.

    5.4.8. Разливочные ковши и литейные инструменты перед погружением в расплавленный металл должны быть промыты и подогреты в расплавленном флюсе до красного цвета.

    5.4.9. При заливке магниевых сплавов струя металла должна быть защищена от окисления и загорания путем опыливания серным цветом или смесью, состоящей из 50 % серного цвета и 50 % борной кислоты. Опыливание следует проводить при помощи специальных приспособлений.

    5.4.10. Флюсы, применяемые при плавке магниевых сплавов, следует хранить на рабочих местах в герметически закрытой таре.

    5.4.11. Присадку магния как легирующего элемента в расплавленный чугун для получения чугуна с шаровидным графитом следует проводить в герметизированных ковшах или ковшах, установленных в специальных камерах-автоклавах.

    Герметизированный ковш следует плотно закрывать крышкой с патрубком для отвода газов и ограждать щитами для предохранения от возможных брызг металла при подъеме крышки по окончании модифицирования.

    Камера для модифицирования должна быть оборудована вытяжной вентиляцией.

    5.4.12. При получении чугуна с шаровидным графитом методом погружения в расплавленный чугун колокола с присадкой магния следует применять специальное приспособление, которое предварительно подогревают.

    5.4.13. Изготовление отливок из бериллия и его сплавов должно производиться с обеспечением выполнения требований, предусмотренных санитарными правилами при работах с бериллием и его соединениями [24] .

    5.5. Выбивка и финишная обработка отливок

    5.5.1. Работы по выбивке, транспортированию отливок и выбитой смеси должны быть механизированы или автоматизированы.

    5.5.2. Все участки выбивки должны быть оборудованы местной пылеотсасывающей вентиляцией, а решетки с накатными укрытиями — душирующими устройствами.

    5.5.3. Включение в работу выбивных решеток должно быть сблокировано с работой вытяжной вентиляционной системы и транспортеров для уборки выбитой смеси и отливок. При наличии кожуха с отсосом в верхней части или накатного укрытия включение в работу решетки должно быть сблокировано с закрытием этого кожуха,

    5.5.4. Выбивку отливок из форм следует проводить после окончания процесса кристаллизации металла. Продолжительность остывания отливок в форме должна быть указана в технологической документации.

    5.5.5. Вокруг выбивных решеток должны быть проходы шириной не менее 1 м.

    5.5.6. Навеска и крепление отливок на подвесных конвейерах должны исключать их падение. Зона действия подвесного конвейера должна быть ограждена.

    Навес отливок на конвейер и съем их с конвейера должны быть механизированы или автоматизированы.

    5.5.7. Зона остывания отливок должна иметь ограждение и знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

    5.5.8. В случаях технологической необходимости при сложной конфигурации внутренних полостей отливок обдувку сжатым воздухом допускается проводить в специальных камерах, оборудованных механическим отсосом пыли.

    5.5.9. Транспортирование отливок к очистному оборудованию, их загрузка в очистные машины и выгрузка должны быть механизированы.

    5.5.10. Удаление стержней из внутренней полости отливок следует проводить в зависимости от типа сплава, развеса и габаритов отливок и т.п. на выбивных решетках, вибрационных машинах с помощью пневматического и электрического инструментов, в галтовочных барабанах, дробеметных (дробеструйных) установках (камерах) и барабанах, гидравлических и электрогидравлических установках, пескогидравлических и гидроабразивных камерах.

    5.5.11. Для удаления стержней следует применять механизированные средства, исключающие воздействие на работающих вредных производственных факторов.

    5.5.12. Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — подколосниковой решеткой.

    5.5.13. Работа на очистных галтовочных барабанах допускается при наличии:

    — отдельного электрического привода и блокировки, не допускающей его включения при загрузке и выгрузке;

    — надежного тормозного устройства и безотказно действующего приспособления для фиксации положения барабана во время его загрузки и выгрузки;

    — прочных защитных ограждений барабана и всех вращающихся и движущихся частей;

    — местного пылеотсоса изнутри барабана, действующего как во время вращения, так и во время загрузки и выгрузки его;

    — кожуха из звукопоглощающего материала. При недостаточной эффективности звукоизолирующей облицовки галтовочные барабаны следует размещать в звукоизолированных и аспирируемых укрытиях, стенки которых покрывают звукопоглощающими материалами.

    5.5.14. Для безопасной работы галтовочные барабаны следует располагать в линию с учетом наличия проездов со стороны загрузки и выгрузки.

    5.5.15. Работа на дробеметном и дробеструйном очистном оборудовании допускается при наличии:

    — полного укрытия рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха и тип очистных сооружений должны быть установлены в стандартах и технических условиях на каждую модель оборудования;

    — блокировки, исключающей работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

    — ограждений, штор и уплотнений, предотвращающих вылет дроби и пыли из рабочего пространства;

    — блокировки, исключающей работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

    — системы сепарации дроби и удаления пыли.

    5.5.16. Одновременная или попеременная очистка отливок из цветных и черных металлов в дробеметных установках не допускается.

    5.5.17. В местах возможного вылета дроби при работе дробеметного или дробеструйного оборудования должны быть помещены предупредительные надписи: «Опасно, вылет дроби». Перед пуском такого оборудования следует подавать предупредительный сигнал.

    5.5.18. Работа на пескогидравлических и гидроабразивных камерах низкого давления допускается при наличии:

    — дистанционного пульта управления;

    — блокировки, исключающей подачу воды и песка (абразива) при открытых дверях;

    — местной вытяжной системы.

    5.5.19. Работа на гидравлических камерах для удаления стержней из отливок и очистки от отработанной формовочной смеси допускается при наличии:

    — специальных приспособлений для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемых с пульта, расположенного вне камеры;

    — смотровых окон с механизированной очисткой стекол;

    — блокировки, исключающей работу гидромонитора при открытых дверях и включенной вентиляции;

    — звукоизоляции стенок камер;

    — виброизоляции рабочей площадки.

    5.5.20. Рабочее место оператора гидравлической камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

    5.5.21. Работа на электрогидравлических (ЭГ) установках при удалении стержней и очистке отливок и остатков отработанной формовочной смеси допускается при наличии:

    — механизации или автоматизации загрузки, выгрузки отливок, уборки арматуры и каркасов, перемещения электродов и уборки шлама;

    — системы защиты, предотвращающей воздействие неблагоприятных факторов (шума, вибрации, электромагнитного излучения, озона, окислов азота и других) на операторов установки и работающих на расположенных рядом участках;

    — общего экранирования или экранирования отдельных блоков;

    — системы управления, обеспечивающей отключение установки при открывании любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

    5.5.22. Генератор импульсных токов ЭГ установок следует монтировать в едином герметичном и экранированном корпусе.

    5.5.23. В выпрямителях блока питания ЭГ установок следует применять элементы, не обладающие рентгеновским излучением.

    5.5.24. Ванну (бак), в которой проводится электрогидравлическая выбивка, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенками ямы и ванны должен быть предусмотрен зазор не менее 40 — 50 мм.

    5.5.25. Обрубку и зачистку отливок ручными машинами следует проводить только после их охлаждения до температуры не выше 45°С и после их предварительной очистки от остатков пригоревшей формовочной и стержневой смеси с использованием индивидуальных средств защиты для глаз.

    Без предварительной очистки допускается обрубка и зачистка поверхностей, не имеющих пригара, если это оговорено технологическим процессом.

    5.5.26. Обрубку и зачистку отливок следует проводить на специально оборудованных рабочих местах, предусматривающих защиту работающих от отлетающих осколков.

    При обрубке и зачистке отливки должны быть надежно закреплены с помощью специальных приспособлений.

    Допускается не закреплять отливки большой массы, которые не перемещаются при обрубке и зачистке, если это установлено технологическим процессом и обеспечивает безопасность труда.

    5.5.27. Участки зачистки отливок ручным механизированным инструментом должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.

    5.5.28. Применяемый на обрубных участках ручной электрифицированный инструмент не должен быть под напряжением более 42 В.

    5.5.29. Работа на стационарных обдирочно-шлифовальных станках допускается при наличии предохранительных козырьков и защитных обеспыливающих кожухов-укрытий. Кожухи укрытия должны иметь отстойники для улавливания крупной пыли и патрубки для присоединения к вытяжной вентиляционной системе.

    5.5.30. Посты воздушно-дуговой обработки отливок должны находиться в отдельных помещениях или в камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. Перед выбросом в атмосферу воздух следует подвергать очистке от сварочной пыли и газов.

    5.5.31. Требования безопасности при окраске отливок в соответствии с ГОСТ 12.3.005.

    6. Специальные способы изготовления отливок

    6.1. Изготовление отливок литьем под давлением

    6.1.1. Пресс-формы и стержни перед запрессовкой металла должны быть просушены и подогреты до температуры, установленной в технической документации.

    6.1.2. Пресс-формы перед каждой запрессовкой металла следует очищать от посторонних включений. Для очистки и смазки пресс-форм следует применять приспособления, исключающие нахождение рук рабочего в зоне пресс-формы.

    6.1.3. Реле времени на кристаллизацию отливки должно быть настроено на время, достаточное для затвердевания пресс-остатка.

    6.1.4. При необходимости осмотра и обслуживания пресс-форм со стороны, противоположной рабочему месту оператора, машина должна быть отключена.

    6.1.5. Со стороны, противоположной рабочему месту, в зоне нахождения пресс-формы должна быть установлена вертикальная вентиляционная панель или поворотный зонт сверху машины для вытяжки вредных паров и газов с отсосом воздуха в количестве не менее 3600 м 3 /ч с каждого квадратного метра панели.

    6.1.6. Для дозированной подачи расплавленных сплавов следует применять устройства, исключающие пролив расплава или разбрызгивание во время выдачи доз.

    6.1.7. Подогрев тигельных раздаточных печей для машин литья под давлением следует проводить электрическим током или газом. При этом газовые горелки следует оснащать устройствами контроля пламени и предохранителем дефицита газа.

    6.1.8. Перед заливкой металла в автоклав крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена.

    6.1.9. Во избежание выбросов расплавленного металла не допускается забрасывать «холодные» отходы (литники, брак отливок) в тигель раздаточной печи. Температура загружаемых отходов устанавливается технологическим процессом, утвержденным в установленном порядке. Загрузку металла в тигель следует проводить медленным опусканием при выключенной печи.

    6.1.10. Между печью и машиной следует устанавливать отбортованные в сторону машины металлические щиты высотой не менее 2 м или другие средства защиты зеркала расплавленного металла.

    6.1.11. Между соседними машинами должны быть установлены щиты из листовой стали не короче машины и не менее 2 м или другие средства защиты от разбрызгивания металла.

    6.1.12. Используемые в гидросхемах жидкости должны быть трудновоспламеняемыми.

    6.1.13. Дуговые плавильные печи не должны быть расположены в одном помещении с машинами для литья под давлением.

    6.1.14. Машина должна быть надежно экранирована металлическим щитом от проезда, по которому транспортируется ковш с расплавленным металлом. На период пополнения раздаточной печи металлом гидравлический привод машины должен быть отключен.

    6.1.15. Помещение, в котором эксплуатируются машины для литья под давлением, должно иметь не менее двух выходов.

    6.1.16. Складирование возле машин горячих отливок следует проводить в специальную тару. Отливки следует удалять от машин транспортными средствами.

    6.1.17. Работа на машинах литья под давлением допускается при наличии:

    — блокировки от произвольного запирания при монтаже пресс-формы и при обслуживании машины;

    — блокировки подачи рабочего давления при раскрытой пресс-форме;

    — блокировки раскрытия пресс-формы;

    — блокировки при удалении металлических стержней и отливки из раскрытой пресс-формы при наличии рабочего давления над зеркалом расплава;

    — клапана аварийного ручного сбрасывателя давления;

    — защитных кожухов или щитов, перекрывающих зоны возможного случайного разбрызгивания расплавленного металла;

    — осушителей (влагоотделителей) сжатого воздуха или инертного газа, используемых для создания рабочего давления;

    — аппаратуры обеспечения технологической выдержки отливки в пресс-форме;

    — вытяжной вентиляционной панели с отсосом воздуха не менее 2000 м 3 /ч с каждого квадратного метра панели;

    — устройства, предотвращающего повышение давления газа в дозаторах и печах сверх установленного.

    6.2. Изготовление отливок в кокиль

    6.2.1. Требования к подготовке металлических форм (кокилей) в соответствии с 6.1.1, 6.1.2.

    6.2.2. Нагревательные элементы для электроподогрева кокилей, расположенные внутри кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

    6.2.3. Кокили, охлаждаемые водой, должны быть герметично соединены с водяными трубопроводами, не допускающими просачивания воды в полость формы.

    6.2.4. Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогреть перед погружением в металл.

    6.2.5. Перед заливкой кокили должны быть надежно закреплены на столе кокильного станка или устойчиво и горизонтально установлены на заливочной площадке. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители наклона.

    6.2.6. Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

    6.2.7. При производстве работ по ремонту внутренней части пневматического кокиля между полуформами должен быть установлен инвентарный распор.

    6.2.8. При работе на машинах для литья в кокиль должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и их прижим с усилием, исчезающим в период заливки вытекание жидкого металла из кокиля.

    6.2.9. Блокировки машин должны исключать возможность автоматической заливки металла в незакрытую форму-кокиль, а также исключать возможность самосмыкания отдельных частей кокиля при его чистке, окраске, установке стержней и т.д.

    6.2.10. Технологическая выдержка отливки в кокиле должна быть обеспечена установленной на машине аппаратурой.

    6.2.11. Для предварительного нагрева кокилей следует применять электрические переносные нагреватели напряжением до 42 В, имеющие сплошное укрытие для защиты от случайного прикосновения.

    Для ускорения нагрева крупных кокилей допускается применение переносных нагревателей напряжением 220 В (или) 380 В при наличии специальной защиты, разработанной и утвержденной в установленном порядке.

    6.2.12. Операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей на многопозиционных машинах и операции заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

    Эти позиции должны быть оборудованы вентиляционной панелью с отсосом воздуха не менее 2000 м 3 /ч на каждый квадратный метр панели.

    6.2.13. Плиты кокильных машин должны обеспечивать надежное крепление кокилей. Поворотные плиты машин должны иметь ограничители поворота.

    На машинах карусельного типа с периодическим вращением должна обеспечиваться фиксация стола на каждой позиции.

    6.2.14. Установкой машины должно быть предусмотрено наличие лотков, склизов и других приспособлений для передачи отходов (сплесков, литников) на транспортер или в короба, а также водо- и маслостойкие дренажи для стока воды от системы охлаждения кокилей и сбора утечек масла от системы гидропривода.

    6.2.15. На автоматических линиях кокильного литья должны быть механизированы все операции, связанные с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесение краски, заливка, сбивание литников, выталкивание отливок из кокиля).

    6.2.16. При работе на автоматизированных комплексах (линиях) для литья в облицованные кокили должно быть предусмотрено:

    — блокировка, не допускающая вдув смесей в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

    — полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

    — автоматизация или механизация операции извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

    — отвод отработанного сжатого воздуха за пределы цеха;

    — установка укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливка, охлаждение отливок, удаление отливок из форм, очистка оснастки от остатков смеси.

    6.2.17. Складирование горячих отливок у машин (кокилей) должно осуществляться в специальную тару и удаляться от них транспортными средствами.

    6.3. Изготовление отливок центробежным способом

    6.3.1. Перед заливкой металла в форму (изложницу) должно быть проведено опробование работы центробежной машины на холостом ходу.

    6.3.2. Заливка металла в формы (изложницы) и удаление отливок от машины должно быть механизировано.

    6.3.3. Формы (изложницы) должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта балансировки не допускается.

    6.3.4. Все формы (изложницы), независимо от размеров и типов центробежных машин, следует заключать в кожухи.

    6.3.5. Со стороны заливочной воронки форма (изложница) должна иметь удобно открывающееся ограждение, защищающее работающих от брызг металла.

    6.3.6. К машинам для центробежного литья предъявляют следующие требования безопасности:

    — машины должны быть оснащены устройствами для механизированного окрашивания изложниц, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт;

    — машины должны быть оснащены световой сигнализацией: «Заливка разрешена» при готовности машины к заливке, «Автомат» — при работе в автоматическом режиме;

    — уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы изложницы не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы;

    — при расположении изложницы на роликовых опорах в машине должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху;

    — в машинах с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие возможность травмирования работников движущимися частями машины;

    — конструкцией машины должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

    6.3.7. Зона заливки металла в форму (изложницу) должна быть оборудована вентиляционной панелью с отсосом воздуха не менее 2000 м 3 /ч с каждого квадратного метра панели.

    6.4. Изготовление отливок по выплавляемым и газифицируемым моделям

    6.4.1. При изготовлении отливок по выплавляемым и газифицируемым моделям в изолированном помещении следует проводить следующие операции:

    — приготовление модельного состава и изготовление моделей;

    — гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;

    — приготовление наполнительных смесей, формовка и выбивка отливок;

    — выплавление моделей, прокалка форм, плавка и заливка металла;

    — отделение отливок от литниковой системы.

    6.4.2. Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 5 м/с.

    6.4.3. Загрузка плавильной установки компонентами модельного состава должна быть не более 0,75 объема ванны.

    6.4.4. Транспортирование расплавленного модельного состава по цеху следует проводить в герметичных емкостях или термоизолированных трубах под давлением.

    6.4.5. Модели следует хранить на стеллажах, расположенных от места приготовления модельного состава на расстоянии не менее 2 м.

    6.4.6. Сборка моделей в блоки должна осуществляться на специальных столах, оборудованных вытяжными шкафами.

    6.4.7. Ремонт моделей и сборку их в блок следует проводить электропаяльниками или электроланцетами с напряжением не более 36 В.

    6.4.8. Расплавление модельного состава следует проводить без применения открытых электрических плит.

    6.4.9. Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей в блоки должен находиться в ванне с подогреваемой водой.

    6.4.10. Помещение гидролиза этилсиликата должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.

    6.4.11. Просеивание пылевидного огнеупорного материала следует проводить механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место и воздух рабочей зоны.

    6.4.12. В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.

    6.4.13. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки окунанием должно быть механизировано и (или) исключать контакт рабочего с огнеупорным составом.

    6.4.14. Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.

    6.4.15. Сушку покрытых огнеупорным составом моделей в среде аммиака следует проводить способами, исключающими возможность попадания аммиака в рабочее помещение. Установки конвейерного типа для сушки блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией, обеспечивающей количество отсасываемого воздуха из расчета скорости тока его в проемах для выхода блоков не менее 0,5 м/с.

    6.4.16. Выгрузку сыпучих материалов из шаровых мельниц, смесителей (бегунов), дробилок, из-под сит и т.п. следует проводить способами, исключающими проникание пыли в помещение цеха.

    6.4.17. Размол кварцевого песка и просеивание кварцевой муки следует проводить в отдельных помещениях.

    6.4.18. Загрузку и выгрузку песка и маршалита в прокалочных электропечах следует проводить при снятом электрическом напряжении.

    6.4.19. Заполнение опок наполнителем следует проводить на установках, имеющих укрытие по типу вытяжного шкафа со скоростью движения воздуха в рабочем проеме не менее 0,7 м/с.

    6.4.20. Операции загрузки и выгрузки форм в прокалочных печах, подачи прокаленных форм к местам заливки должны быть механизированы.

    6.4.21. Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла следует изготовлять из несгораемых материалов.

    6.4.22. Трубопроводы горячей воды и пара следует изготовлять и эксплуатировать в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [24] .

    6.4.23. Заливку форм следует проводить на специально отведенных площадках или транспортерах, оборудованных устройствами для предотвращения опрокидывания форм.

    6.4.24. Охлаждение форм после заливки должно происходить в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах или других устройствах, оборудованных вытяжной вентиляцией, не допускающей выделение газов в помещение цеха.

    6.4.25. Выбивка форм, отделение отливок от стояка и обрезка литников от отливок должны быть механизированы.

    6.4.26. К оборудованию, применяемому при изготовлении моделей, модельных блоков и модельных составов, приготовлении огнеупорных покрытий, сушке, прокалке, выбивке и т.п., предъявляют следующие требования безопасности:

    — установки для приготовления модельных составов в местах загрузки должны быть оборудованы вытяжным зонтом, при этом количество отсасываемого воздуха должно определяться исходя из скорости его движения в открытом рабочем проеме не менее 0,7 м/с;

    — оборудование для расплавления модельного состава должно быть оснащено системой терморегуляции. Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром, электронагревателями;

    — позиции смазки пресс-форм на установках карусельного типа должны быть оборудованы шатровым укрытием с отсосом воздуха сверху в объеме 2000 м 3 /ч с квадратного метра укрытия;

    — в машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков не следует допускать при запрессовке разбрызгивание модельной массы через стыки систем с пресс-формой; должна быть предусмотрена блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме во время их обслуживания. Запирающий узел должен обеспечивать невозможность раскрытия пресс-формы под действием модельного состава;

    — установки для приготовления огнеупорных покрытий должны быть оборудованы укрытиями с подключением их к вентиляционной системе. Объем отсасываемого воздуха должен быть не менее полуторакратного объема загружаемого в установку материала в единицу времени;

    — установки для нанесения огнеупорного покрытия методом окунания моделей должны быть оборудованы вентиляционной панелью с щелевидным отсосом воздуха при движении его в рабочем проеме со скоростью не менее 1,0 м/с;

    — установки для обсыпки модельных блоков кварцевым песком должны быть оборудованы укрытием. Скорость движения воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 1,0 м/с;

    — установки для сушки конвейерного типа должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией. Количество отсасываемого воздуха должно определяться исходя из скорости его движения в проемах выхода блоков не менее 0,5 м/с;

    — камеры воздушно-аммиачной сушки должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами, обеспечивающими герметичность перекрытия поверхности испарения аммиака при вентиляции камеры, отключение вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака, поступление воздуха в камеру при ее вентилировании. Количество отсасываемого воздуха должно быть кратным 400 — 500 объемам камеры в кубических метрах в час;

    — установки для вытапливания модельной смеси периодического и конвейерного типов должны быть оборудованы укрытиями с минимально возможными рабочими проемами. Над загрузочными и разгрузочными отверстиями должны быть установлены вытяжные зонты. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости его движения в открытых проемах не менее 0,5 м/с;

    — проемы тупиковых и проходных печей прокаливания форм должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия скорости движения воздуха в проемах отверстий зонта не менее 1,0 м/с;

    — установки для отделения керамики должны быть укрыты герметичным звукоизолирующим кожухом с присоединением к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 4000 м 3 /ч на квадратный метр площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах;

    — установки для выщелачивания отливок в ваннах периодического действия, установки конвейерного типа должны быть оборудованы бортовыми отсосами: однобортовыми — при ширине ванн до 60 мм, двухбортовыми — при большей ширине. Барабанные агрегаты должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч с каждого квадратного метра поверхности раствора в ваннах;

    — выбивные решетки должны быть оборудованы вентиляционной панелью с отсосом воздуха не менее 3500 м 3 /ч на каждый квадратный метр ее площади или укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью движения воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с;

    — станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием с отсосом воздуха в кубических метрах в час, численно равным не менее удвоенного диаметра круга в миллиметрах;

    — сита для просеивания наполнителя и маршалита должны быть укрыты кожухом с отсосом воздуха в объеме, определяемом исходя из скорости его движения в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с;

    — шаровые мельницы размола возврата наполнителя следует оборудовать вентиляционной панелью типа воронки с отсосом воздуха не менее 750 м 3 /ч;

    — столы для газовой или электродуговой резки блоков должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха, определяемым исходя из средней скорости его движения не менее 1 м/с, отнесенной к полному сечению панели.

    6.5. Изготовление отливок в оболочковых формах

    6.5.1. При изготовлении отливок в оболочковых формах следует проводить в изолированном помещении следующие технологические процессы:

    — изготовление, сушку и склеивание оболочек;

    6.5.2. Требования к исходным материалам, применяемым при изготовлении стержней и форм, в соответствии с разделом 4 и 5.1 и 5.2 .

    6.5.3. Заливку оболочковых форм следует проводить на специальных участках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

    6.5.4. Для предотвращения прорыва металла по разъемам оболочковых форм следует применять механические или другие зажимные приспособления, надежное склеивание, заневоливание нагрузкой оболочек перед их заливкой.

    6.5.5. Продолжительность нахождения залитых металлом форм в зоне активной вентиляции и продолжительность остывания отливок в форме должны быть указаны в технологической документации.

    6.5.6. Выбивку отливок из оболочковых форм следует проводить на выбивных решетках, станках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

    6.5.7. Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.

    6.5.8. К оборудованию, применяемому при изготовлении отливок в оболочковых формах, предъявляют следующие требования:

    — машины для литья в оболочковые формы должны быть оборудованы вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей ширине рабочего места. В рабочей зоне скорость движения воздуха должна быть не менее 1,5 м/с при отсосе воздуха в объеме 3000 м 3 /ч на метр длины панели;

    — многопозиционные машины должны быть оснащены укрытием печи для разогрева, зонтом над местом опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Объем отсасываемого воздуха на квадратный метр сечения зонта должен быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости движения воздуха в открытых проемах не менее 0,5 м/с;

    — станки для склейки полуформ следует размещать в укрытиях типа вытяжных шкафов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать из условия обеспечения скорости движения воздуха в рабочем проеме не менее 0,7 — 1,0 м/с.

    Библиография

    [1]. СН 5183-90 Санитарные правила для литейного производства

    [2]. 1042-73 Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

    [3]. СН 3223-85 Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах

    [4]. СНиП 23-05-95 Естественное и искусственное освещение

    [5]. ПБ 10-14-92 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

    [6]. Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами

    [7]. СН 245 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий

    [8]. СНиП 2.09.02-85 Производственные здания

    [9]. СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания

    [10]. СНиП 2.04.01-85 Внутренний водопровод и канализация зданий

    [11]. СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения

    [12]. СНиП 2.04.05-91 Отопление, вентиляция и кондиционирование

    [13]. ППБ-01-93 Правила пожарной безопасности

    [14]. СН 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов

    [16]. НРБ-96 Нормы радиационной безопасности

    [17]. Правила безопасности в газовом хозяйстве

    [18]. ПОТ Р М-016-2001 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

    [19]. Правила безопасности в сталелитейном производстве

    [20]. ПБ 10-06-92 Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

    [21]. ПБ 10-115-96 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

    [22]. ОСП-72/87 Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений

    [23]. ПОТ Р М 002-97 Правила охраны труда в литейном производстве

    [24]. 393-72 Санитарные правила при работе с бериллием и его соединениями

    [25]. РД-03-94 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

    Ключевые слова: работы литейные; требования безопасности; общие требования; требования к шихтовым материалам; требования к технологическим процессам; специальные способы изготовления отливок

    Хотите оперативно узнавать о новых публикациях нормативных документов на портале? Подпишитесь на рассылку новостей!

    ПБ 11-242-98 Правила безопасности в литейном производстве

    

    Настоящие «Правила безопасности в литейном производстве» разработаны НИИТБчермст с учетом замечаний и предложений предприятий, научно-исследовательских и проектно-конструкторских институтов металлургической промышленности, территориальных органов Госгортехнадзора России.

    Правила содержат требования по безопасности к устройству технологического оборудования и безопасному ведению технологических процессов получения жидких расплавов и сплавов для литейного производства и являются обязательными при проектировании, строительстве, модернизации, реконструкции и эксплуатации цехов, отделений и технологических агрегатов этих производств, а также при изготовлении оборудования для них и при ремонтах.

    1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

    1.1. Настоящие «Правила безопасности в литейном производстве»* распространяются на действующие, строящиеся и реконструируемые литейные производства (цехи, отделения) предприятий и организаций независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности. На указанные производства распространяются также «Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87), утвержденные Госгортехнадзором СССР 13.05.87 г., с изменениями и дополнениями № 1, утвержденными Госгортехнадзором России 25.09.95 г.

    * Далее по тексту — Правила.

    1.2. Проектирование, строительство и реконструкция литейных производств должны производиться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, нормами технологического проектирования, требованиями настоящих Правил, «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87), «Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии» (ПБГЧМ-86), утвержденных Госгортехнадзором СССР 18.03.86 г.

    1.3. Деятельность по эксплуатации взрывоопасных производственных объектов литейного производства может осуществляться организациями, имеющими лицензии, выданные органами Госгортехнадзора России в соответствии с действующим законодательством.

    1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

    1.4. Принятие решения о начале строительства, расширения, реконструкции, технического перевооружения опасного производственного объекта литейных производств осуществляется при наличии положительного заключения экспертизы промышленной безопасности проектной документации, утвержденного в установленном порядке.

    1.5. Сведения о технических решениях и необходимых средствах по обеспечению безопасности труда, производственной санитарии, охране воздушного и водного бассейнов в разрабатываемых проектах на строительство новых и реконструкцию действующих литейных производств, объектов и агрегатов должны быть выделены в самостоятельные разделы.

    Раздел по охране труда должен включать оценку безопасности производственных процессов, оборудования и технических решений по повышению уровня безопасности в сравнении с действующими аналогами, содержать описание опасных и вредных производственных факторов, определение зон их воздействия при работе проектируемого объекта на полной мощности.

    В проекте должно быть подтверждение главного инженера проекта о том, что он выполнен в соответствии с действующими правилами безопасности. Проект должен быть утвержден в установленном порядке.

    1.6. Приемка в эксплуатацию вновь сооруженных и реконструированных литейных производств должна производиться в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения».

    Запрещается приемка в эксплуатацию вновь сооруженных и реконструированных литейных производств, в которых имеются отступления от настоящих Правил и проекта.

    1.7. С учетом требований Федерального закона « О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 г. № 116-ФЗ:

    1.7.1. Опасные производственные объекты с момента ввода и на весь период эксплуатации подлежат обязательному страхованию ответственности за причинение вреда при эксплуатации опасного производственного объекта.

    1.7.2. Запрещается вносить изменения в конструкцию агрегатов и основного оборудования или в технологические схемы без согласования с проектной организацией, заводом-изготовителем или организацией-разработчиком. Вносимые изменения подлежат экспертизе промышленной безопасности и согласовываются в установленном порядке.

    1.7.3. Опасные технические устройства литейных производств, на которых получаются расплавы черных и цветных металлов и сплавы на основе этих расплавов, подлежат регистрации в государственном реестре в установленном порядке.

    1.7.4. Технические устройства, в том числе иностранного производства, применяемые на опасном производственном объекте, подлежат сертификации на соответствие требованиям промышленной безопасности.

    1.7.5. Технические устройства, здания и сооружения опасных литейных производств в процессе эксплуатации подлежат экспертизе промышленной безопасности в установленные сроки.

    Экспертизу промышленной безопасности проводят организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведение указанной работы.

    1.8. Вагранки, сталеплавильные агрегаты, места разливки и заливки металла, выбивные устройства, смесители, дробилки, дробемётные и дробеструйные камеры и другое оборудование, при работе которого выделяются пыль и газы, должны быть оборудованы газоулавливающими и пылеочистными системами и устройствами.

    1.9. Проектируемое и изготавливаемое для литейных производств технологическое оборудование должно иметь автоматизированное и механизированное управление, а также обеспечивать безаварийную работу, автоматический контроль и автоматическое регулирование процесса.

    Технологическое оборудование, изготовляемое для литейных производств, должно поставляться с эксплуатационными документами с указанием срока эксплуатации и методов диагностирования.

    1.10. Литейные работы, связанные с опасностью возникновения пожара или взрыва, должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004 и «Правил пожарной безопасности в Российской Федерации» ( ППБ 01-93), утвержденных ГУГПС МВД России 16.10.93 г.

    Все производственные помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения.

    1.11. Технологические процессы литейного производства, связанные с применением легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), а также с выделением пыли, вредных веществ и тепла, должны проводиться на специально оборудованных участках. На таре, применяемой для транспортировки ЛВЖ и опасных веществ, должны быть нанесены знаки безопасности по ГОСТ 19433.

    1.12. Производственное оборудование, применяемое для выполнения литейных работ, должно соответствовать ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.046.0-90, ГОСТ 12.2.049.

    1.13. Устройство и эксплуатация конвейеров должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.022 и «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87).

    1.14. Используемые ручные пневматические машины должны соответствовать ГОСТ 12.2.010.

    1.15. Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ( ПБ 10-14-92), утвержденных Госгортехнадзором России 30.12.92 г.

    1.16. Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) проверяется по ГОСТ 12.1.005.

    1.17. Порядок и сроки приведения действующих литейных производств в соответствии с требованиями настоящих Правил определяются руководителями предприятий (производств) по согласованию с территориальными органами Госгортехнадзора России.

    1.18. Все действующие производства должны иметь инструкции в соответствии с «Общими правилами безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87).

    1.19. Предварительный инструктаж, медицинское освидетельствование работников, инструктаж и обучение при приеме на работу, периодичность обучения и повторный инструктаж должны осуществляться согласно требованиям «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБМП-87).

    1.20. Подготовка и переподготовка работников основных профессий для литейных производств производится предприятием или учебной организацией, имеющими лицензии Госгортехнадзора России на подготовку кадров.

    Допуск рабочих к самостоятельной работе должен оформляться распоряжением по производству (цеху).

    1.21. На производстве должны быть разработаны перечни работ повышенной опасности (газоопасных, взрыво- и пожароопасных), утвержденные главным инженером предприятия. Такие работы должны производиться по наряду-допуску.

    Газоопасные работы в аппаратах, боровах, колодцах, газоходах и других замкнутых пространствах должны выполняться не менее чем двумя работающими под наблюдением газоспасателя.

    1.22. Все работы, связанные с нахождением людей внутри аппаратов и емкостей, должны проводиться только после их отключения, освобождения от рабочего продукта и продувки, а также анализа воздушной среды на содержание кислорода, вредных и взрывоопасных газов и паров. Содержание вредных и опасных веществ не должно превышать ПДК ( ГОСТ 12.1.005).

    При содержании вредных и опасных веществ выше ПДК работы должны проводиться по плану организации работ, утвержденному главным инженером предприятия.

    2. ТЕРРИТОРИЯ, ЗДАНИЯ И СООРУЖЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

    2.1. Планировка территории, объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений должны соответствовать требованиям строительных норм и правил.

    2.2. Содержание территории, рабочих помещений и противопожарного оборудования должно соответствовать требованиям «Правил пожарной безопасности в Российской Федерации» ( ППБ 01-93).

    2.3. На территории предприятия не должно быть оврагов, котлованов или выемок, которые могут быть местом скопления вредных отходов производства.

    2.4. Расположенные на территории литейных производств колодцы должны быть закрыты люками.

    2.5. Дороги, проезды, тротуары, наружные лестницы, эстакады и переходы должны содержаться в исправном состоянии: своевременно ремонтироваться, в зимнее время очищаться от снега, в гололед посыпаться песком, а в ночное время освещаться.

    2.6. В местах выхода на железнодорожные пути и автомобильные дороги из зданий и сооружений должны быть устроены барьеры.

    2.7. На территории литейных производств должны быть установлены знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

    2.8. Балки и колонны, подвергающиеся попаданию брызг жидкого металла и шлака или теплоизлучения, должны быть изолированы. Способ теплоизоляции определяется проектом.

    2.9. Вентиляционные устройства в помещениях литейных цехов должны обеспечивать температуру, влажность и скорость движения воздуха, а также содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.

    2.10. Все открывающиеся створные окна и фонарные переплеты должны быть оборудованы легкоуправляемыми и устойчивыми в эксплуатации приспособлениями для их открывания и установки в требуемом положении.

    2.11. Полы площадок у вагранок, металлоплавильных печей, площадок внепечной обработки жидкого металла и разливочных площадок должны быть ровными.

    2.12. Пространство между железнодорожными рельсами на рабочих площадках должно быть выложено износоустойчивым материалом с нескользкой поверхностью до уровня головки рельсов.

    2.13. Ширина проходов и проездов, расстояние между оборудованием и элементами зданий должны соответствовать нормам технологического проектирования.

    2.14. Естественное и искусственное освещение выполняется в соответствии с требованиями строительных норм и правил ( СНиП 23-05-95) и «Правил устройства электроустановок» ( ПУЭ), введенных в действие Минэнерго СССР 01.06.85 г., с последующими изменениями и дополнениями.

    2.15. В литейном цехе должны быть следующие виды освещения:

    б) аварийное для продолжения работы;

    в) аварийное для эвакуации людей.

    Устройство аварийного освещения должно быть выполнено в соответствии с требованиями ПУЭ и норм искусственного освещения.

    Допускается устройство разводки на напряжение не выше 12 В.

    Переносные электролампы присоединяются к сети шланговым кабелем или многожильным гибким проводом, заключенным в резиновый шланг, с изоляцией на напряжение не ниже 500 В.

    2.16. Светильники рабочего и аварийного освещения должны располагаться так, чтобы обеспечивалась требуемая освещенность, надежность крепления, безопасность и удобство их обслуживания.

    2.17. Светильники, обслуживаемые с переносных лестниц, должны подвешиваться на высоте не более 4,5 м над уровнем пола и не должны располагаться над оборудованием и лентами конвейеров. Если обслуживание светильников с лестниц затруднено, должны быть устроены площадки.

    Для обслуживания светильников, расположенных над кранами или кран-балками, должны быть предусмотрены специальные площадки.

    2.18. Вентиляционные установки должны соответствовать требованиям строительных норм и правил и санитарных норм проектирования промышленных предприятий.

    2.19. Вентиляционные системы после окончания строительства и монтажа должны быть отрегулированы на проектную мощность и испытаны на эффективность. Проверка эффективности работы вентиляционных систем производится не реже одного раза в год, а также после реконструкции и капитального ремонта. Акты проверки и мероприятия по устранению недостатков утверждаются главным инженером предприятия.

    2.20. Испытание, наладка и приемка в эксплуатацию вентиляционных установок производятся в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

    3. ПЛАВИЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ

    3.1. Общие требования

    3.1.1. Технологические процессы в литейном производстве должны проводиться по технологическим инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

    3.1.2. Опытные работы, связанные с освоением новых видов технологий должны проводиться по временным технологическим инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия и согласованным с территориальными органами Госгортехнадзора России.

    3.1.3. Устройство и обслуживание мартеновских печей и конвертеров, производство и применение легковоспламеняющихся порошковых материалов, смесей на их основе, внепечная обработка жидкого металла должны отвечать требованиям «Правил безопасности в сталеплавильном производстве», утвержденных Госгортехнадзором России 08.02.99 г.

    3.1.4. При использовании кислорода в плавильных агрегатах должны выполняться требования «Правил безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха» (ПБПРВ-88), утвержденных Госгортехнадзором СССР 12.04.88 г.

    3.1.5. На плавильные агрегаты и агрегаты внепечной обработки жидкого металла должны быть составлены паспорта, содержащие основные технические данные, срок службы и порядок их технического обследования.

    В период эксплуатации агрегатов (оборудования) в паспорта должны вноситься все данные об изменениях, произошедших на агрегатах (в оборудовании), о проведенных капитальных ремонтах, об имевших место авариях и крупных неполадках и принятых мерах по ликвидации их последствий.

    3.1.6. Непосредственно у агрегатов или у рабочих мест обслуживающего персонала должны быть вывешены четко выполненные схемы расположения и технологической связи агрегатов и трубопроводов горючих газов, мазута, кислорода, воздуха, пара, воды и др.

    3.1.7. Запорные устройства должны быть пронумерованы. Номер запорного устройства и другие обозначения в схеме должны соответствовать номерам и обозначениям в технологической инструкции.

    3.1.8. Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии течи воды из систем охлаждения запрещается.

    3.1.9. Наличие влаги на рабочих площадках плавильных печей, а также в других местах возможного попадания расплавленного металла и шлака не допускается.

    3.1.10. Подъем ковшей с металлом и шлаком должен производиться по команде ответственного лица только после проверки им правильности захвата цапф краном.

    3.1.11. Проверка состояния тросов и грузозахватных приспособлений кранов, а также тары (контейнеров, совков, бункеров, коробок и т.п.), применяемой для доставки шихтовых и заправочных материалов, должна производиться с соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ( ПБ 10-14-92).

    3.1.12. Присоединение шлангов к штуцерам и разъединение их должно производиться только при закрытой запорной арматуре. Шланги на штуцерах должны быть надежно закреплены.

    3.1.13. Инструменты и приспособления, применяемые при обслуживании оборудования, должны соответствовать характеру выполняемой работы и быть в исправном состоянии.

    3.1.14. Периодичность проверки состояния блокировок безопасности, систем сигнализации и противопожарной защиты агрегатов и оборудования и порядок оформления результатов проверки должны устанавливаться специальной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

    3.2. Вагранки

    3.2.1. Вагранки должны быть закрытого типа и оборудованы устройствами для пылеочистки, дожигания отходящих колошниковых газов и перехода их из одной вагранки в другую.

    Устройства должны быть взрывобезопасными. Остаточное количество окиси углерода в отходящих газах не должно превышать 0,1%, пыли — не более 80-100 мг/м 3 .

    3.2.2. Конструкция рекуператоров должна исключать поступление газов в помещение цеха.

    3.2.3. Корпус вагранки не должен пропускать газы и должен устанавливаться на специальные металлические опоры, имеющие теплозащиту, или на специальную площадку на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища для вагранок с длительностью межремонтного цикла 80 ч. Вагранки с межремонтным циклом свыше 80 ч должны иметь лазы в нижней части шахты для удаления остатков плавки.

    3.2.4. Устройство для открывания и закрывания днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного открывания днища.

    3.2.5. Лестницы, ведущие на колошниковые площадки вагранок, должны быть металлическими, иметь перила высотой 0,8-1 м со сплошной зашивкой внизу на 180-200 мм.

    Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать свободное обслуживание вагранок. Помещение колошниковой площадки необходимо изолировать от смежных помещений (отделений). Зазор между колошниковой площадкой, вагранкой и шахтой подъемника не должен превышать 50 мм.

    3.2.6. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, подъемниками для ее загрузки. Конструкция подъемников должна отвечать действующим «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ( ПБ 10-14-92) и «Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов» ( ПБ 10-06-92), утвержденным Госгортехнадзором России 11.02.92 г.

    3.2.7. Вагранки, имеющие общую дымовую трубу, должны иметь заглушки, позволяющие произвести отключение от газового тракта на период их вывода из эксплуатации.

    Для вновь строящихся вагранок должна быть сооружена отдельная дымовая труба.

    3.2.8. Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой с очком, закрытым небьющимся цветным стеклом или слюдой для наблюдения за ходом плавки. При расположении фурм выше 1,5 м над уровнем пола для их обслуживания вокруг вагранки должна быть устроена площадка из рифленой стали шириной не менее 0,8 м, огражденная перилами.

    3.2.9. В случае прекращения дутья во время хода плавки все фурменные заслонки должны быть немедленно открыты.

    3.2.10. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

    3.2.11. Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

    3.2.12. Устройство грануляции и место выдачи шлака должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    3.2.13. При непрерывном выпуске чугуна вагранки должны быть оборудованы поворотным копильником с приводом поворота.

    3.2.14. При периодическом выпуске чугуна вагранка должна быть оборудована механизмом для открывания и закрывания летки.

    3.2.15. Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов вагранки не должна превышать 80 °С.

    3.2.16. Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена устройствами, исключающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней пара.

    3.2.17. Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при прекращении подачи охлаждающей воды.

    3.2.18. Коксогазовые вагранки должны быть оборудованы противовзрывными клапанами, предохранительными клапанами, автоматически отключающими подачу газа при падении его давления ниже 0,5 кПа, и средствами световой и звуковой сигнализации.

    3.2.19. Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов должны оборудоваться противовзрывными клапанами, обеспечивающими понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

    3.2.20. Вагранки должны быть оснащены системой контрольно-измерительных приборов (КИП), обеспечивающей контроль за их работой.

    3.2.21. Транспортировка шлака от вагранок должна быть механизирована.

    3.2.22. Уборка остатков шихты и холостой калоши при очистке вагранок должна быть механизирована.

    3.2.23. Ремонт вагранок допускается после охлаждения их (воздухом от воздуходувки или естественной тягой) до температуры воздуха внутри шахты, не превышающей 40 °С.

    3.3. Дуговые электропечи

    3.3.1. Электропечи должны быть оборудованы устройствами для удаления отходящих дымовых газов и очистки их от пыли.

    3.3.2. Конструкция фундамента печи должна обеспечить удобный осмотр кожуха подины и ремонт механизма наклона. Фундамент должен иметь уклон в сторону литейного зала на случай ухода металла через подину.

    3.3.3. Устройство и эксплуатация всего электрооборудования электроплавильных печей должны соответствовать действующим «Правилам устройства электроустановок» ( ПУЭ) и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ), утвержденным Главгосэнергонадзором Министерства энергетики и электрификации СССР 21.12.84 г., с последующими дополнениями и изменениями.

    3.3.4. Наклоняющиеся и качающиеся электропечи с электроприводом должны иметь ограничители наклона, самотормозящие устройства и блокировку для автоматического отключения тока от нагревательных элементов при наклоне печи на выпуск металла.

    3.3.5. Пускатели наклона печей должны быть установлены в таком месте, чтобы с него видно было струю жидкого металла, идущую из печи, и крановщика, участвующего в разливке металла. Направление вращения маховика пускателя (контроллера) должно совпадать с направлением наклона печи.

    3.3.6. В случае применения для наклона печи гидравлического привода должны быть приняты меры, исключающие возможность попадания расплавленного металла и шлака на гидравлические устройства.

    3.3.7. На щитах и пультах управления электропечей должна быть установлена световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное положение нагревательных элементов печи, а на рабочей площадке печи установлена кнопка аварийного отключения.

    3.3.8. Включать электропечи для просушки или плавки металла можно только после их тщательного осмотра дежурным электромонтером квалификации не ниже 4 группы по электробезопасности.

    Крепление электродов должно быть надежным, а трубопроводы охлаждающей системы должны находиться в исправном состоянии.

    Включение и отключение напряжения во время плавки должно производиться с помощью отключающего устройства, выведенного на лицевую сторону щита или пульта управления, и при обязательно поднятых электродах.

    Регулировка электродов в процессе плавки должна быть автоматизирована.

    3.3.9. Установка электродов, осмотр печи и другие работы, связанные с непосредственным соприкосновением с электродами, а также замена заслонок допускаются только при снятом напряжении.

    3.3.10. Для сборки электродов и установки заменяемых электродов возле электропечи должен быть устроен специальный станок.

    Часть электрода, находящаяся под рабочей площадкой, должна быть ограждена.

    Допускается производить наращивание электродов на печах. Перед началом наращивания электродов печь должна быть отключена.

    3.3.11. Перед сменой электродов нарезная часть металлического ниппеля должна быть полностью (до конца нарезки) ввернута в электрод.

    3.3.12. Крепление головок электродов должно систематически проверяться и во всех случаях его ослабления печь должна быть немедленно отключена.

    3.3.13. Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов должно производиться с площадки у печи.

    Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода.

    Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

    3.3.14. Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

    3.3.15. Дуговые электропечи с расположением электродов на недоступной от пола высоте должны быть оборудованы площадками с лестницами для удобной и безопасной замены электродов. Замена должна производиться с помощью подъемных механизмов.

    3.3.16. Находиться людям под печью в период расплавления шихты запрещается.

    В целях предупреждения работающих под рабочей площадкой и в литейном пролете о предстоящем наклоне печи для скачивания шлака или выпуска металла должна быть устроена светозвуковая сигнализация. Сигнал должен подаваться за время, достаточное для выхода людей в безопасную зону.

    3.3.17. Рабочая площадка печного пролета по всему периметру должна иметь перильное ограждение и сплошную обортовку по низу.

    Вблизи рабочего окна часть перильного ограждения должна быть съемной.

    Зазоры между рабочей площадкой печного пролета и наклоняющейся печной площадкой с боковых сторон печи должны быть не более 80 мм для печей емкостью менее 50 т и не более 150 мм для печей емкостью 50 т и более.

    3.3.18 Заправка подины, откосов и стен электропечей должна быть механизирована.

    Для предупреждения обвалов металлошихты в жидкий металл должны приниматься меры по своевременному обрушению кусков шихты с откосов.

    3.3.19. Электропечи емкостью 20 т и более должны иметь специальные устройства для перемешивания расплавленного металла.

    3.3.20. Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

    3.3.21. Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

    3.3.22. Горелка перед включением должна быть продута кислородом, после чего должен подаваться газ.

    Запрещается устанавливать заданный расход газа и кислорода, не убедившись в загорании смеси.

    Отключение горелки должно производиться в обратном порядке. В случае аварии в первую очередь должен быть отключен кислород.

    3.3.23. В случае прогара водоохлаждаемой горелки она должна быть отключена и выведена из рабочего пространства печи в крайнее верхнее (нерабочее) положение.

    Для контроля за положением горелки на каретках должны быть специальные указатели.

    3.3.24. Во время работы газокислородной горелки крышка завалочного окна должна быть закрыта.

    3.3.25. Для скачивания шлака под завалочным окном должен быть устроен спускной желоб под рабочую площадку. Отверстие в рабочей площадке должно перекрываться съемной футерованной крышкой. Во время скачивания шлака должны устанавливаться щиты, предохраняющие рабочих от брызг.

    3.3.26. Устройство желоба для выпуска металла из печи должно исключать возможность переполнения его металлом, а также разъедание футеровки желоба и прорыва металла при выпуске плавки.

    Выпускное отверстие печи после выпуска плавки и заправки печи должно быть закрыто до появления жидкого металла от расплавления металлошихты.

    3.3.27. Для обслуживания выпускного желоба возле него должна быть устроена металлическая площадка с перилами. Поверхность площадки должна быть футерована кирпичом и не должна иметь выбоин.

    3.3.28. Для приема скачиваемого шлака должны применяться шлаковые ковши или шлаковни.

    Шлаковни должны быть снабжены устройством для их транспортирования и кантовки.

    3.3.29. Ковши и шлаковни, установленные для приема шлака, должны быть сухими и изнутри покрыты известковым раствором.

    Пол под печью, а также дно приямка для установки шлаковень должны быть сухими.

    3.3.30. Переполнение ковшей или шлаковень шлаком не допускается. Осадка пенящегося шлака должна производиться сухим боем огнеупоров или песком.

    3.3.31. Работы по очистке пространства под печью, а также приямков от шлака и мусора допускается выполнять только в начале плавления шихты до образования значительного количества жидкого металла и с соблюдением следующих требований:

    а) работы должны выполняться с ведома сталевара печи;

    б) проемы в рабочей площадке должны быть перекрыты;

    в) пространство под рабочей площадкой должно быть освещено.

    3.3.32. Водоохлаждаемые элементы печей перед их установкой должны подвергаться гидравлическому испытанию на величину 1,5Р_раб, где Р_раб — рабочее давление охлаждающей воды.

    3.3.33. Соединение водоохлаждаемых элементов должно допускать возможность отключения отдельных элементов от системы охлаждения.

    3.3.34. Вода, подаваемая для охлаждения, должна быть очищена от механических примесей.

    3.3.35. Подвод охлаждающей воды должен производиться в нижнюю часть охлаждаемых элементов, а отвод нагретой воды — от верхней их части.

    3.3.36. Запорная арматура для отключения водоохлаждаемых элементов системы охлаждения печи должна размещаться в доступных и безопасных для обслуживания местах или снабжаться выведенными в такие места штурвалами.

    3.3.37. Отвод охлаждающей воды должен производиться в водосборные резервуары, установленные в местах, исключающих попадание в них жидких металла и шлака.

    3.3.38. Температура воды, отходящей от водоохлаждаемых элементов, должна быть ниже температуры выпадения осадков временной жесткости и предусматриваться инструкцией предприятия.

    Охлаждаемые элементы должны периодически осматриваться и при необходимости заменяться.

    3.3.39. Все элементы охлаждения печи и подвода воды должны быть герметичными.

    Подача охлаждающей воды должна быть бесперебойной.

    3.3.40. Располагать подводы и отводы охлаждающей воды под завалочным окном и выпускным желобом запрещается.

    3.3.41. В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо производить медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

    3.3.42. При обнаружении перегрева кожуха пол или стенок печи охлаждение этих мест во время плавки допускается только сжатым воздухом до полной остановки печи для ликвидации перегрева. Охлаждение водой категорически запрещается.

    3.3.43. На всех электропечах (за исключением тигельных печей сопротивления) загрузка шихты, подшихтовка, введение присадок, перемешивание расплавленного металла, снятие шлака и взятие проб должны производиться только при снятом с нагревательных элементов напряжении.

    3.3.44. Все ремонтные работы на своде электропечи, рукавах, механизме наклона и стойках печи, а также работы по очистке электрооборудования, шлаковых, и сливных приямков могут производиться только после отключения напряжения.

    3.4. Открытые индукционные печи

    3.4.1. Каркас индукционной печи должен быть изолирован от витков индуктора.

    Кабели, подводящие ток к индуктору печки, должны быть изолированы и ограждены.

    3.4.2. Механизм наклона печи с электрическим приводом должен быть снабжен ограничителем наклона печи и тормозом, обеспечивающим немедленную остановку печи во время ее наклона в любом положении, а также остановку печи во время ее наклона в случае перерыва в питании электроэнергией.

    Механизм наклона должен быть защищен от брызг металла и шлака.

    Помещение, где расположен механизм наклона печи, должно быть освещено в соответствии с действующими нормами.

    3.4.3. Осмотр и ремонт оборудования, расположенного под печью, в поднятом положении печи допускается только при условии дополнительного крепления поднятой печи с помощью специальных прочных и устойчивых упоров.

    3.4.4. Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и плотность гидравлическим давлением не менее 1,5Р, где Р — величина рабочего давления охлаждающей воды.

    3.4.5. Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен выполняться из резинотканевых рукавов.

    3.4.6. Контроль за непрерывным поступлением воды в индуктор печи должен производиться визуально и при помощи специальных приборов, автоматически отключающих печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

    3.4.7. Рабочая, площадка печи по всему периметру должна быть ограждена перилами со сплошной обортовкой по низу. Пол рабочей площадки возле печи должен быть покрыт электроизолирующим настилом.

    3.4.8. Во избежание выброса металла подача влажной шихты и ферросплавов в расплавленную ванну при догрузке печи запрещается. При образовании в верхней части печи сплошной спекшейся корки из нерасплавившейся шихты печь должна быть немедленно отключена и приняты меры к ликвидации образовавшейся корки.

    3.4.9. Металлический инструмент, применяемый при обслуживании индукционных печей, должен иметь электроизолированные ручки. При проведении работ, связанных с применением неизолированного металлического инструмента, печь должна быть отключена. Электроизолированные ручки должны выполняться из материала в соответствии с требованиями ПУЭ и ПТБ.

    3.4.10. Способы и средства защиты персонала от воздействия электромагнитных полей, а также периодичность измерения и предельные значения напряженности и плотности потока энергии электромагнитных полей на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.006.

    3.4.11. Открытые индукционные печи должны быть оборудованы вытяжной аспирационной системой, а рабочие площадки — устройствами для воздушного душирования рабочих мест.

    3.5. Вакуумные индукционные печи

    3.5.1. На вакуумные индукционные печи распространяются требования пп. 3.4.3 — 3.4.11 настоящих Правил.

    3.5.2. Вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ).

    3.5.3. В случае резкого падения вакуума в камере печи она должна быть отключена до выяснения причин падения вакуума и их устранения.

    3.5.4. При проедании тигля печь должна быть отключена и жидкий металл слит в изложницу. Печь перед открыванием должна быть заполнена инертным газом. Допускается медленное заполнение печи воздухом только после застывания металла (до потемнения).

    3.5.5. В случае пробоя индуктора током и проникновения воды в вакуумную камеру печь должна быть отключена, затворы бустерных насосов со стороны камеры печи или линия форвакуумной откачки должны быть перекрыты, после чего печь должна заполняться инертным газом или воздухом.

    3.5.6. Ремонтные работы внутри печи, а также вход обслуживающего персонала внутрь вакуумной камеры разрешается только после полного удаления из печи легковоспламеняющегося конденсата.

    В инструкциях по безопасности труда предприятия должны быть предусмотрены меры, исключающие воспламенение конденсата при очистке вакуум-камер.

    3.5.7. Уборка пыли и конденсата металла со стен вакуумной камеры должна быть механизирована.

    3.5.8. Участки подготовки массы для набивки тиглей должны быть оборудованы местной отсасывающей вентиляцией.

    3.6. Вакуумно-дуговые печи

    3.6.1. Вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном согласно п. 3.5.2 настоящих Правил.

    3.6.2. В системе водяного охлаждения печи должны быть предусмотрены сливная воронка для визуального контроля системы охлаждения печи, а также приборы, отключающие печь при падении давления воды.

    3.6.3. При установке электрода в печь он должен быть отцентрирован по оси кристаллизатора. Величина дуги не должна превышать зазора между электродом и стенками кристаллизатора.

    3.6.4. Перед каждым включением печи должна быть проверена исправность всех механизмов, блокировок, электропитания и системы водяного охлаждения.

    3.6.5. При прогаре водоохлаждаемых элементов печи и попадании воды в зону плавки печь должна быть немедленно отключена.

    3.6.6. Печь должна быть оборудована кнопкой аварийного отключения.

    3.6.7. Наблюдение за процессом плавки должно осуществляться только через оптические приборы.

    3.6.8. Во избежание оплавления штока, попадания воды в печь и возникновения взрыва полное сплавление электрода запрещается.

    3.6.9. В случае зависания слитка в кристаллизаторе выдавливание его штоком не допускается.

    3.6.10. Чистка кристаллизатора должна быть механизирована.

    3.6.11. Пользоваться открытым огнем при осмотре внутренних частей печи запрещается.

    3.7. Плазменные печи с керамическим тиглем

    3.7.1. На плазменные печи распространяются требования пп. 3.3.1- 3.3.8; 3.3.16- 3.3.18; 3.3.28- 3.3.42; 3.10.1- 3.10.12 настоящих Правил.

    3.7.2. В конструкции плазменной печи и блоке плазмотронов должны быть предусмотрены блокировки, сигнализация и другие меры защиты, исключающие возможность поражения персонала электрическим током.

    3.7.3. Порядок запуска и отключения плазмотронов должен устанавливаться инструкциями предприятия.

    3.7.4. В системе подвода плазмообразующих газов должны устанавливаться датчики контроля протока газа к плазмотронам с блокировкой, отключающей источник питания при исчезновении протока газа в любом плазмотроне.

    3.7.5. В головной части охлаждаемого подового электрода на двух уровнях должны быть установлены датчики, сигнализирующие о начале разрушения подового электрода. При разрушении выше допустимой величины подового электрода один из датчиков должен выдавать сигнал на автоматическое отключение печи. Световой и звуковой сигналы должны подаваться одновременно.

    Выключать печь при неисправности одного из датчиков защиты подового электрода запрещается.

    3.7.6. В системе охлаждения подовых электродов должно быть предусмотрено не менее трех насосов (газовоздуходувок): рабочий, резервный и аварийный.

    При снижении расхода воды и газа, подаваемых в подовый электрод для его охлаждения, ниже величин, предусмотренных проектом, должны автоматически отключаться печь и рабочий насос (газовоздуходувка) с одновременным включением резервного насоса и подключением звукового и светового сигналов.

    3.7.7. Для охлаждения плазмотронов и подового электрода должна применяться химически очищенная вода, соответствующая требованиям проекта.

    3.7.8. В схеме включения источника питания печи должны быть предусмотрены блокировки, исключающие возможность включения печи в следующих случаях:

    а) при снижении расхода (протока) воды, или охлаждающего газа через подовый электрод ниже минимально допустимого проектом;

    б) при неисправности резервного насоса (газовоздуходувки) в системе охлаждения подового электрода;

    в) при неисправности или срабатывании одного из датчиков защиты головной части подового электрода.

    3.7.9. В схеме включения источника питания печи должны быть предусмотрены блокировки, обеспечивающие автоматическое отключение при обесточивании электродвигателей насосов (газовоздуходувок) в системе охлаждения подового электрода.

    3.7.10. Механизм передвижения плазмотронов должен быть оборудован конечными выключателями.

    3.8. Плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором

    3.8.1. На плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором распространяются требования пп. 3.3.2, 3.3.37- 3.3.41; 3.5.4; 3.6.5; 3.6.6; 3.6.8; 3.6.10; 3.6.11; 3.7.2; 3.7.4; 3.7.9; 3.10.1- 3.10.3; 3.10.5- 3.10.8; 3.10.12 настоящих Правил.

    3.8.2. Пускозапорная арматура системы газоочистки и рециркуляции должна быть оснащена системой блокировок, отключающей источник питания при достижении допустимых проектом максимальных и минимальных давлений плазмообразующих газов с одновременной подачей светового и звукового сигналов.

    3.8.3. Плазменная печь с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть отключена:

    а) при перерыве в подаче электроэнергии, воды, газа;

    б) при временном перерыве в работе печи;

    в) при ремонте, чистке, техническом осмотре и подготовке печи к плавке.

    3.8.4. Конструкция печи должна обеспечивать герметичность плавильной камеры во время ее работы. Компоновка оборудования печи должна обеспечивать удобное и безопасное ее обслуживание.

    3.8.5. Плавильная камера плазменной печи с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть оборудована предохранительными клапанами, срабатывающими при повышении давления, величина которого составляет: для вакуумных печей 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ); для печей нормального давления 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2 ); для компрессионных печей — в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ( ПБ 10-115-96), утвержденными Госгортехнадзором России 18.04.95 г., с последующими изменениями.

    3.8.6. Конструкция кристаллизатора должна исключать возможность образования воздушных или паровых полостей.

    3.8.7. Кристаллизаторы не должны иметь механических повреждений и проплавлений, нарушающих его прочность и (или) затрудняющих извлечение слитка.

    3.8.8. Смотровые окна для защиты от загрязнений парами металлов должны быть снабжены защитными устройствами.

    3.8.9. Порядок напуска воздуха в плавильную камеру по технологической необходимости в процессе плавки, и во время межплавочного простоя, а также порядок разгерметизации плавильной камеры должен устанавливаться инструкциями предприятия.

    3.8.10. Во всех сливных цепях охлаждения должны устанавливаться датчики контроля протока, а в цепях наиболее ответственных узлов (плазмотроны, кристаллизатор, поддон, камера печи) — датчики контроля протока и температуры воды.

    Датчики контроля протока и температуры воды плазмотронов, кристаллизаторов и поддонов должны быть включены в схему блокировок, отключающих источник питания печи при исчезновении протока или при температуре отходящей воды выше допустимой проектом.

    3.8.11. Не допускается отключение системы охлаждения кристаллизатора до выгрузки слитка из камеры.

    3.8.12. Во время плавки уровень жидкой ванны должен поддерживаться ниже нижней кромки внутренней фаски кристаллизатора.

    3.8.13. Выгрузка слитка должна производиться с помощью специально предназначенных устройств, обеспечивающих безопасность работы.

    3.8.14. Конструкция устройства, применяемого для отсоединения слитка от поддона, должна исключать возможность падения слитка.

    3.8.15. Способ уборки конденсата должен быть безопасным и определяться инструкциями предприятия.

    3.9. Электронно-лучевые печи

    3.9.1. На электронно-лучевые печи распространяются требования пп. 3.3.2; 3.3.32- 3.3.42; 3.5.3; 3.5.4; 3.5.7; 3.6.4- 3.6.6; 3.6.10; 3.7.2; 3.8.6- 3.8.9; 3.8.11- 3.8.15; 3.10.1- 3.10.3; 3.10.5- 3.10.8; 3.10.12.

    3.9.2. При эксплуатации электронно-лучевых печей радиационная безопасность должна обеспечиваться согласно «Основным санитарным правилам работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующего излучения» (ОСП-72/87), утвержденными Главным санитарным врачом СССР 26.08.87 г. №4422-87.

    3.9.3. Внутренняя поверхность плавильной камеры должна быть гладкой и не должна иметь труднодоступных мест для ее очистки.

    3.9.4. Порядок включения электронных пушек и вывод их на рабочий режим должен устанавливаться инструкцией предприятия.

    3.9.5. Управление электронно-лучевой печью и визуальное наблюдение за плавкой должны осуществляться с пульта управления. При потере визуального контроля за положением лучей электронные пушки должны быть немедленно отключены.

    3.9.6. Пол пульта управления электронно-лучевой печью по всей площади должен быть покрыт электроизолирующим материалом, на котором должно быть нанесено клеймо испытания.

    Электроизолирующий материал, имеющий повреждения, должен быть заменен на новый, имеющий клеймо испытания.

    3.9.7. Во всех сливных цепях охлаждения должны устанавливаться датчики контроля протока, а в цепях наиболее ответственных узлов (электронные пушки, поддон, кристаллизатор, выступающие в плавильное пространство части конструкции) — датчики контроля протока и температуры.

    Датчики контроля протока и температуры воды должны быть оснащены системой блокировок, отключающей источник питания электронных пушек при исчезновении протока и при температуре отходящей воды выше допустимой, проектом.

    3.9.8. Для охлаждения кристаллизатора, поддона, электронных пушек, выступающих в плавильное пространство частей конструкции должна применяться химически очищенная вода в соответствии с требованиями, указанными в проекте печи.

    3.9.9. Во время работы печи передвижение работающих в зоне крышек запрещается. Зона движения откатных и откидных крышек должна быть ограждена.

    3.9.10. На вакуум-проводах перед форвакуумными насосами должны быть установлены аварийные клапаны с электромагнитной защелкой.

    3.9.11. Запрещается работа электронных пушек при неисправной блокировке крайних положений лучей.

    3.10. Устройство и обслуживание электрической части печей

    3.10.1. Устройство и эксплуатация электрической части электросталеплавильных печей должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» ( ПУЭ ), «Правил эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Главгосэнергонадзором Минтопэнерго России 31.0392 г., «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ) и ГОСТ 12.2.007.0 и ГОСТ 12.2.007.9.

    3.10.2. Жесткий пакет кабелей (подводящих ток от печного трансформатора к электродам печи), расположенный на высоте менее 3,5 м от рабочей площадки, должен иметь ограждение, исключающее возможность случайного прикосновения обслуживающего персонала.

    3.10.3. Корпус и конструкции электропечи должны быть надежно заземлены.

    3.10.4. Пульты управления электропечами должны быть расположены так, чтобы была исключена возможность ослепляющего действия электрической дуги на пультовщиков. В цехах, где пульты управления расположены в зоне облучения электродугой, должны применяться защитные экраны.

    3.10.5. Остекление пультов управления должно быть выполнено теплозащитным стеклом.

    Помещения пультов должны иметь приточную вентиляцию, обеспечивающую нормальные параметры микроклимата.

    В холодный и переходный периоды года помещения пультов должны отапливаться.

    3.10.6. Пульт управления должен иметь прямую телефонную связь с питающей подстанцией и быть обеспечен необходимыми средствами сигнализации.

    3.10.7. Перед включением печи на плавку сталевар и ответственные лица механической и электрической служб цеха обязаны проверить исправность оборудования, футеровки и свода печи.

    Включение печи пультовщиком разрешается производить только после получения им от сталевара ключа-бирки на право включения печи.

    Перед включением печи все работающие должны быть удалены от нее на безопасное расстояние.

    Находиться у работающей печи лицам, не связанным с ее обслуживанием, запрещается.

    3.10.8. Для кратковременного отключения печи (перепуск, замена и наращивание электродов, выемка обломков электродов и т.п.) она должна иметь блокировку, обеспечивающую отключение высоковольтного выключателя при изъятом ключе-бирке.

    При перепуске, замене и наращивании электродов, выемке обломков электродов и т.п. ключ-бирка должен быть у лица, производящего эти работы.

    3.10.9. Для предотвращения возможного короткого замыкания кабелей «короткой сети» электропечи или повреждения (пережога) канатов мостового разливочного крана должна быть устроена блокировка, исключающая возможность наклона печи при не снятом с электродов напряжении. Включение блокировки должно осуществляться при наклоне включенной печи в сторону разливочного пролета более чем на 15°.

    3.10.10. Для предотвращения поражения электрическим током вводимые во включенную электропечь инструменты должны соприкасаться с железным роликом, уложенным на зубцы гребенки рабочего окна печи.

    При введении в печь инструмента прикасаться инструментом к электродам, находящимся под напряжением, запрещается.

    3.10.11. При проведении электросварочных работ на электропечи обязательна установка защитных заземлений со стороны подачи высокого напряжения и на печном трансформаторе с высокой и низкой сторон.

    3.11. Подача кислорода в электросталеплавильные печи

    3.11.1. Опускание и подъем фурмы для подачи кислорода в печь через свод должны быть механизированы.

    3.11.2. Привод фурмы, подающей кислород в ванну печи, должен иметь блокировки, обеспечивающие выводы фурмы из рабочего пространства печи при повышении температуры охлаждающей воды или снижении давления кислорода за установленные технологической инструкцией параметры. При подъеме фурмы подача кислорода должна автоматически прекращаться.

    3.11.3. При подаче кислорода в печь через завалочное окно с помощью металлической трубки перед завалочным окном печи должен быть установлен предохранительный щит с прорезью для пропуска трубки.

    3.12. Пламенные печи

    3.12.1. Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, напорные расходные баки топлива должны устанавливаться на металлических площадках в стороне от печей. Топливные баки должны быть плотно закрыты крышками и иметь: указатель уровня топлива, спускной кран с трубопроводом, выведенным в подземный аварийный резервуар, трубопровод для сообщения с наружной атмосферой и переливную трубу, выведенную также в подземный аварийный резервуар.

    На спускном трубопроводе около вентиля должна быть надпись: «Открыть при пожаре».

    Спускной и переливной трубопроводы должны иметь гидравлический затвор. Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков, установленных в помещении.

    3.12.2. На топливопроводе каждой печи (нефтяной или газовой) должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

    3.12.3. Подача жидкого; топлива в расходные баки должна быть механизирована. Ручная заливка баков запрещается.

    3.12.4. Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом, должны изготовляться и эксплуатироваться в соответствии с действующими «Правилами устройства и. безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

    Главный топливопровод у места входа в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

    3.12.5. Подогрев мазута в баках должен производиться паром или горячей водой до температуры, установленной для данной марки мазута. Для контроля температуры в баках должны быть установлены термопары с указательными приборами.

    3.12.6. Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам и горелкам, или приводы для управления ими должны устанавливаться в стороне от форсуночных отверстий во избежание ожогов пламенем.

    3.12.7. Топки газовых печей должны устраиваться только в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность образования зон скопления газов.

    3.12.8. У каждой газовой печи на случай падения давления газа ниже минимально допустимого, а также на случай прекращения подачи воздуха должен быть установлен клапан, автоматически прерывающий подачу газа.

    3.12.9. Перед зажиганием газовых горелок воздухопровод и камера печи должны быть продуты воздухом.

    3.12.10. Пламенные печи, работающие на жидком и твердом топливе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    3.12.11. Во избежание попадания расплавленного металла в боров пламенной печи нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше нижней отметки загрузочного окна не менее чем на 100 мм. Расположение печи должно исключать попадание шихтовых материалов в боров при ее загрузке.

    3.12.12. Борова пламенных печей должны быть постоянно исправными, чистыми и сухими, защищенными от проникновения грунтовых вод. Смотровые окна боровов должны быть хорошо заделаны кирпичом.

    Очистка боровов и ремонтные работы внутри их должны производиться по наряду-допуску при полной остановке работы печи и при температуре воздуха внутри борова не выше 40 °С. До производства указанных работ администрация обязана ликвидировать скопление вредных газов и нагретого воздуха местными вентиляционными установками. Внутри боровов рабочие должны работать периодами, с отдыхом снаружи через каждые 20 мин.

    3.12.13. Продукты очистки, извлеченные из боровов, к дальнейшей переработке не допускаются, они немедленно должны удаляться с территории предприятия в места, согласованные с органами санитарного надзора.

    4. ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ ОСМОТРЫ И РЕМОНТ АГРЕГАТОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

    4.1. Содержание, осмотр, ремонт и чистка технологического оборудования и технологических агрегатов литейных цехов должны выполняться в соответствии с требованиями главы 8 «Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности» (ОПБ-87) и «Правил безопасности в сталеплавильном производстве».

    4.2. Технологические агрегаты и оборудование должны подвергаться осмотрам и ремонтам в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными в установленном порядке.

    Перенесение сроков капитальных ремонтов основного металлургического оборудования допускается при наличии разрешения инстанции, утвердившей график ремонта, и технического освидетельствования оборудования, содержащего заключение о возможности его дальнейшей эксплуатации, которое должно быть согласовано с территориальными органами Госгортехнадзора России.

    4.3. В литейных цехах должны быть составлены инструкции с указанием объектов, агрегатов и оборудования, ремонт которых должен производиться с применением бирочной системы, нарядов-допусков или оформлением проекта организации работ, утвержденного главным инженером предприятия.

    В проектах организации работ должны указываться лица, ответственные за проведение ремонта, а также порядок и последовательность выполнения ремонтных работ и меры, обеспечивающие безопасность работающих.

    4.4. Основные технологические агрегаты по выплавке металлов и сплавов на их основе после реконструкции, модернизации и капитального ремонта могут быть введены в эксплуатацию только после приемки их комиссией, назначенной директором или главным инженером предприятия.

    Приемка должна оформляться актом.

    4.5. Плавильные печи и конвертеры после ремонта должны быть высушены и разогреты. Сушка и разогрев их должны производиться в соответствии с графиками и инструкциями, утвержденными главным инженером предприятия.

    Контроль режима сушки должен осуществляться с помощью контрольно-измерительных приборов.

    5. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ

    5.1. Металлическая шихта для плавильных агрегатов должна быть с минимальным пригаром песка и кокса.

    5.2. Кокс, используемый в вагранках, должен быть повышенной механической прочности и просеян.

    5.3. Разделка материалов (лигатур, флюсов и т.п.), содержащих вредные компоненты, должна быть автоматизирована или механизирована.

    5.4. Резка металлического лома должна производиться в соответствии с требованиями СН 1009-73 «Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов». Крупногабаритный лом должен разделываться в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

    5.5. Варка жидкого стекла из твердого силикатного материала должна проводиться в специальных автоклавах, расположенных в изолированных помещениях.

    5.6. Металлическая стружка (алюминий, чугун, сталь и др.), используемая в качестве шихты для выплавки металла, должна быть полностью обезжирена перед поступлением в плавильные агрегаты.

    5.7. Оттаивание связующих материалов при поступлении на предприятие должно производиться в соответствии с ТУ на эти материалы.

    Оттаивание связующего необходимо проводить на специально отведенных участках, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

    5.8. Используемые в литейном производстве материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ 2787, ТУ и технологическим инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

    5.9. Хранение и переработка материалов, используемых в литейном производстве, должны соответствовать «Правилам безопасности при заготовке и переработке лома и отходов черных металлов», утвержденным Госгортехнадзором СССР 31.07.87 г.

    5.10. Перед применением шихта должна:

    быть проверена на взрывобезопасность, радиационную безопасность;

    соответствовать по фракциям, просушена, очищена от нефтепродуктов и посторонних включений.

    5.11. Применение материалов, поступающих на производство без сертификатов соответствия, запрещается.

    5.12. Применение, хранение, подготовка взрывопожароопасных материалов осуществляется по специальным инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

    6. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССАМ

    6.1. Смесеприготовление

    6.1.1. Материалы, используемые для приготовления формовочных и стержневых смесей, должны иметь сертификаты.

    6.1.2. Все процессы приготовления формовочных и стержневых смесей, перевозки исходных материалов и смесей должны быть механизированы.

    6.1.3. Управление всей системой механизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Остановку машин и механизмов на ремонт и пуск их после ремонта необходимо осуществлять с обязательным применением бирочной системы.

    При проектировании новых цехов и реконструкции действующих должны быть использованы такие транспортные устройства, которые исключают выделение пыли и вредных веществ в окружающую среду при транспортировке смесей и их компонентов (гидротранспорт, укрытые транспортеры, пневмотранспорт и др.).

    6.1.4. Загрузка в бегуны компонентов смеси, должна производиться из бункеров-дозаторов автоматически или механически без просыпей.

    6.1.5. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры и другие закрытые и полузакрытые емкости с сыпучими материалами, должны проводиться в соответствии с проектом производства работ, утвержденным главным инженером предприятия.

    6.1.6. Вскрытие тары с ЛВЖ необходимо производить искробезопасными инструментами в пожаровзрывобезопасных помещениях.

    6.1.7. Операции по сливу и наливу ЛВЖ не должны проводить во время грозовых (атмосферных) разрядов и вблизи электросварочных работ, искрообразующих механических машин и электрических цепей. В помещениях должны быть устройства для защиты от статического электричества.

    6.1.8. В местах работы с ЛВЖ должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026.

    6.1.9. Отогревание застывших жидкостей в сливных устройствах должно проводиться без применения открытого огня.

    6.1.10. Очистка барабанов и лент конвейеров и элеваторов от налипшей смеси во время работы должна проводиться автоматически. Ручную очистку допускается проводить только после остановки механизмов.

    6.1.11. Литейные цехи должны снабжаться сульфитной щелочью, как правило, в жидком состоянии.

    В случае варки сульфитной щелочи в цехе варочные банки должны помещаться в вытяжных шкафах со скоростью движения воздуха в рабочем проеме шкафа 0,7 м/с.

    6.1.12. Рабочие площадки у бункеров, бегунов, сепараторов, транспортеров, аппаратов для аэрации и увлажнения смесей, а также переходные мостки и галереи должны удовлетворять следующим требованиям:

    а) расстояние (по высоте) от настила рабочих площадок переходов и галерей до ближайших частей стропильных ферм зданий, трубопроводов, крановых устройств и т.п. должно быть не менее 2 м;

    б) площадки, расположенные на высоте, переходы и галереи между агрегатами и через транспортирующие механизмы должны быть снабжены перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой снизу на высоту 0,14 м и иметь ширину не менее 0,7 м (не считая ширины рабочих площадок у мест обслуживания машин и механизмов). Настил на рабочих площадках и переходах должен быть сплошным;

    в) рабочие площадки у бункеров и бегунов, расположенные выше 0,3 м от уровня пола, должны быть шириной не менее 1 м и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание. Перила площадок должны иметь сплошную обшивку снизу на высоту не менее 0,14 м;

    г) лестницы, ведущие на галереи к смесеприготовительным машинам и транспортирующим устройствам, должны быть изготовлены из несгораемых материалов и иметь ширину не менее 0,9 м при наклоне более 60°. Лестницы высотой более 6 м нужно устраивать в два марша. Накапливание земли, литников и скрапа на площадках и перекрытиях, не рассчитанных под эту нагрузку, не допускается.

    6.1.13. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры с сыпучими материалами, должны производиться по наряду-допуску.

    Установки для охлаждения отработанных формованных смесей

    6.1.14. Установки должны иметь укрытия, подключенные к вентиляционной системе.

    6.1.15. Привод установок должен быть оборудован блокировками, исключающими его работу при открытых люках и отключенной вентиляции.

    Оборудование для просеивания, формовочных смесей и материалов

    6.1.16. Барабанные сита должны быть оборудованы кожухами с приемной воронкой для загрузки, люками для обслуживания и патрубком для подключения к вентиляционной системе. Для обеспечения плотности прилегания рамы сита к площадке ее нижняя часть должна иметь ровную поверхность.

    6.1.17. Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы кожухами с проемом для загрузки и патрубками для присоединения к вентиляционной системе.

    6.1.18. Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

    Машины для приготовления формовочных и стержневых смесей

    6.1.19. Смешивающие бегуны должны быть оборудованы укрытиями с загрузочными окнами. Установка бегунов без укрытия запрещается.

    6.1.20. Взятие пробы смеси во время работы бегунов должно производиться механическим приспособлением. При ручном способе отбора проб (конусом или ложкой) бегуны должны останавливаться.

    6.1.21. Засыпка в бегуны земли и добавок производится из бункеров-дозаторов. Выпускные люки бегунов, затворы дозаторов оборудуются механизмами для безопасного их открывания и закрывания.

    6.1.22. Рабочее пространство чашечных смесителей должно быть укрыто пылезащитным колпаком с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

    6.1.23. Конструкция чашечных смесителей должна предусматривать:

    наличие дозаторов компонентов смеси;

    специальные устройства, для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

    разгрузочные люки, оборудованные механизмами, обеспечивающими безопасность при открывании и закрывании;

    средства облегчения ремонтных работ;

    смотровые окна, оборудованные решеткой;

    блокировки крышек и дверей люков, выключающие смеситель при их открывании и исключающие пуск при их открытом положении;

    возможность подвода пара, горячей воды для очистки смесителя.

    6.1.24. Дверцы люков лопастных смесителей должны иметь уплотнения, исключающие выход пыли из рабочего пространства, и блокировку, исключающую работу смесителей, если хотя бы одна дверца будет открыта.

    6.1.25. На лопастных смесителях в зоне загрузки необходимо предусмотреть местную вытяжную вентиляцию.

    Машины для рыхления формовочных смесей

    6.1.26. Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

    6.1.27. Конструкция аэраторов должна предусматривать блокировку, исключающую их работу при открытом люке и -отключенной вентиляции.

    Установки для приготовления шокированных смесей «горячим способом»

    6.1.28. Конструкция установок должна предусматривать:

    герметичный кожух с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на конкретные модели установок;

    блокировку, исключающую работу установки при неработающей вентиляции;

    устройство для дожигания отсасываемого газа;

    блокировку, обеспечивающую отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

    6.1.29. Конструкция лопастных мешалок, используемых для предотвращения расслоения жидких связующих композиций, должна предусматривать:

    механизированную подачу и разгрузку связующих композиций;

    сплошное укрытие зон перемешивания;

    вентиляционную систему для удаления загрязненного воздуха из мешалки;

    подвод пара, горячей воды и т.д. для очистки от остатков связующего.

    Установки и смесители непрерывного действия для приготовления пластических жидких самотвердеющих и холоднотвердеющих смесей

    6.1.30. Конструкция установок и смесителей должна предусматривать:

    сплошное укрытие зон перемешивания смеси;

    механизированную подачу компонентов смеси;

    укрытие и уплотнение мест соединения расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия;

    блокировку, обеспечивающую остановку привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

    подвод пара, горячей воды и т.д. для очистки смесителя от остатков налипшей смеси;

    устройство местной вытяжной вентиляции над зоной выпуска смеси.

    Установки стационарные периодического действия для приготовления самотвердеющих смесей

    6.1.31. Конструкция установок должна предусматривать:

    патрубки для удаления воздуха от бункеров;

    герметизацию дозаторов и смесительных камер и патрубки для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала;

    герметизированные контейнеры для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами;

    патрубок для подвода пара, горячей воды и т.д. для очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

    блокировки, исключающие работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

    6.1.32. Установки для растворения хромового ангидрида при приготовлении смесей должны иметь блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечиваться системой безопасного отбора проб.

    Автоматизированные комплексы (АК) смесеприготовления

    6.1.33. Загрузочные воронки аэраторов для рыхления формовочных смесей в местах их соединения с ленточными транспортерами и места выгрузки разрыхленной смеси должны быть оборудованы укрытиями, подключаемыми к вытяжной вентиляционной системе.

    Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

    6.1.34. Места соединения загрузочных отверстий сит с ленточными транспортерами или бункерными питателями, а также места выгрузки материалов просева должны быть укрыты. Укрытия должны быть присоединены к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах укрытия не менее 3 м/с.

    6.1.35. Бункера для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединяться к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала должно быть не менее 0,7 м/с.

    6.1.36. Бункера должны быть оборудованы приспособлениями (ворошители, вибраторы и др.) или облицованы специальными материалами (фторопласт и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

    6.1.37. Бункера для хранения смеси и ее компонентов должны быть оборудованы сверху предохранительными ограждениями, исключающими падение рабочих в бункер.

    6.1.38. Бункера должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

    6.1.39. Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

    6.1.40. Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.

    6.1.41. Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), должны оборудоваться укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе.

    6.1.42. Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

    6.1.43. Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

    6.1.44. Управление всей системой механизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Пуск и остановка машин и механизмов осуществляются в определенной последовательности, установленной в инструкции предприятия, утвержденной главным инженером.

    6.1.45. Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией.

    6.1.46. Бегуны, транспортеры, сита, элеваторы и прочее оборудование должны быть снабжены индивидуальными аварийными кнопками «стоп» ярко-красного цвета, установленными в удобных для пользования местах.

    6.1.47. На период ремонта, смазки, чистки и внутренних осмотров смесеприготовительные машины и средства транспортирования смесей должны быть остановлены, электрические схемы разобраны дежурным электромонтером. Пуск машины после окончания указанных работ может быть произведен только по заявлению лица, потребовавшего ее остановки. Остановка и пуск смесеприготовительного оборудования должны производиться в соответствии с требованиями ОРД 14-19,20-91 «Бирочная система на предприятиях и в организациях металлургической промышленности. Порядок применения».

    6.1.48. В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

    Автоматизированные комплексы (АК) для регенерации песков

    6.1.49. Конструкция дробилок, грохотов, оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

    6.1.50. АК для регенерации песков должны быть оборудованы системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на конкретные модели АК для регенерации песков.

    6.1.51. Система управления АК для регенерации песков должна входить в систему управления АК смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации должны располагаться в пультовом помещении. Допускается автономное управление АК для регенерации песков в зависимости от конкретных условий производства.

    6.1.52. Участок цеха, где установлен АК для регенерации песков, должен оборудоваться общим освещением. Освещенность должна быть не менее 150 лк.

    6.1.53. В углепомольном помещении все места, на которых возможно оседание пыли, должны быть доступны для очистки, электрооборудование и арматура электроосвещения предусмотрены во взрывобезопасном исполнении. Поток воздуха в углепомольное помещение должен составлять не более 80% объема механической вытяжки.

    6.1.54. Бункера для хранения угольной пыли должны быть снабжены приспособлениями, контролирующими температуру внутри бункера. Температура пыли не должна превышать +70 °С. Запас угольной пыли в бункере предусматривается не более суточной потребности.

    6.1.55. По окончании работы все углепомольное и транспортирующее оборудование должно быть очищено от пыли.

    6.1.56. На углепомольном оборудовании, бункерах, сепараторах, циклонах и трубопроводах устанавливаются выводные трубы с предохранительными взрывными клапанами. Площадь сечения трубы и клапана должна быть достаточной для пропуска взрывной волны в атмосферу.

    6.2. Требования к изготовлению модельной оснастки

    6.2.1. При работе с ручными шлифовальными машинами рабочие места должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    6.2.2. Склейка деревянных моделей должна производиться на специально оборудованных местах, с вытяжной вентиляцией.

    6.2.3. Окраска деревянных моделей пневматическими распылителями должна производиться в специально оборудованных окрасочных камерах или установках, оборудованных вытяжной вентиляцией.

    6.2.4. При изготовлении пластмассовых моделей работы с эпоксидными смолами должны производиться на рабочих местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

    6.2.5. Столы для раскроя стеклоткани и механической обработки пластмассовых моделей должны быть изготовлены из легко очищаемого от пыли материала и оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    6.2.6. Размельчение компонентов (отвердителей, наполнителей и др.) должно производиться в закрытых размольных аппаратах, исключающих пылевыделение, а приготовление смеси смолы с отвердителями — в герметичном аппарате с мешалкой.

    6.2.7. Применение бензола, толуола, четыреххлористого углерода и других токсичных растворителей для смыва остатков связующих материалов с оборудования запрещается.

    Для снятия излишков подтеков незатвердевшей эпоксидной смолы следует применять ацетон.

    6.2.8. Емкости из-под смолы и связующих должны промываться механизированным способом в специальном помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией.

    6.2.9. Пластмассовые модельные комплекты, сырье и связующие, содержащие эпоксидные смолы, должны храниться в специальных складских помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.

    6.2.10. Ремонт, очистка и другие работы внутри аппаратов и емкостей должны производиться только после отсоединения от коммуникаций, тщательной промывки и проветривания, по наряду-допуску.

    6.3. Требования к изготовлению форм стержней

    6.3.1. Рабочие места для изготовления форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи смеси.

    6.3.2. Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

    6.3.3. Формовочные встряхивающие машины должны устанавливаться на виброизолированном фундаменте. Держаться за опоку в момент уплотнения смеси запрещается.

    6.3.4. Конструкция машин с поворотными и перекидными столами должна обеспечивать:

    надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

    невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

    невозможность самопроизвольного поворота узлов, под действием массы опоки и модельной плиты.

    6.3.5. Пусковые устройства для включения движущихся частей машин должны размещаться на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводиться в действие двумя руками; при управлении одной рукой должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

    6.3.6. Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена; в случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

    6.3.7. Конструкция встряхивающих машин должна предусматривать устройства для снижения уровней шума при ударе соударяющихся поверхностей.

    6.3.8. В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом должен быть не менее 150 мм или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

    6.3.9. В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

    6.3.10. У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележек из-под машины.

    6.3.11. У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

    6.3.12. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение в рабочую зону газов, пыли и тепла.

    6.3.13. Загрузка тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выгрузка должны быть механизированы.

    6.3.14. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными красками, выделяющими вредные вещества, должно проводиться способами, исключающими попадание аэрозолей противопригарных красок в воздух рабочей зоны.

    6.3.15. Очистка плит формовочных машин от остатков формовочной смеси должна проводиться механизированными устройствами и приспособлениями с локализацией пылеудаления.

    6.3.16. Пневматическая система формовочных и стержневых машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха, либо конструкция машин должна предусматривать возможность выведения сброса сжатого воздуха по звукоизолированному каналу за пределы цеха.

    6.3.17. Конструкция формовочных машин воздушно-импульсного прессования должна обеспечивать:

    автоматизацию операций от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

    автоматические блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим при полном сбросе давления;

    защитные ограждения от смеси, вылетающей из зазоров;

    отвод отработанного сжатого воздуха через глушители в зону, исключающую его контакт с работающими;

    6.3.18. Автоматизированные комплексы вакуумно-пленочной формовки должны соответствовать следующим требованиям:

    вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельные звукоизолированные помещения;

    зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием;

    зона извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должна быть оборудована вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа.

    6.3.19. Пескометы как передвижные, так и стационарные с механизированным управлением должны быть снабжены выносным пультом управления.

    6.3.20. Конструкция пескометов должна предусматривать:

    безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

    блокировку на крышке кожуха пескометной головки, исключающую включение привода ротора головки и отключающую его при открытой крышке;

    установку местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

    6.3.21. Конструкция передвижных пескометов должна предусматривать:

    сигнальные устройства, автоматически включающиеся для подачи предупредительного звукового сигнала при передвижении пескомета;

    возможность управления этим сигналом также вручную;

    кожуха для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

    опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстояние 10 мм от головки рельса;

    электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

    заземление рельсов и самого пескомета.

    6.3.22. Конструкция стержневых пескодувных машин должна предусматривать:

    устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

    фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

    автоматизацию операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку;

    блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к плите, неполного перекрытия отверстия для засыпки смесей в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

    блокировки и (или) защитные ограждения, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

    при изготовлении стержней из холоднотвердеющих смесей («колд-бокс-процесс») и размещении смесителя на машине смеситель должен быть герметичным и исключать выход катализатора, связующих или не готовой смеси.

    6.3.23. В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке («хот-бокс-процесс») должны быть предусмотрены:

    вентилируемые укрытия на позициях отвердения и извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

    механизированное или автоматизированное извлечение стержней из ящиков;

    использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок».

    6.3.24. Для снижения содержания формальдегида в рабочей зоне при изготовлении стержней в нагреваемой оснастке рекомендуется дополнительно вводить в связующие материалы на основе карбомидных смол раствор мочевины, а для фенолоформальдегидных — 5-7%-ный раствор хлорного железа.

    6.3.25. При изготовлении стержней массой более 60 Н стержневые машины должны быть оборудованы устройствами автоматизированного или механизированного съема стержней и укладки их в контейнеры или этажерки подвесного конвейера.

    6.3.26. В конструкции машин для изготовления стержней с продувкой газообразными катализаторами должны быть предусмотрены:

    герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработанных газов;

    вывод отработавших газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

    вентилируемые укрытия в зоне извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с.

    6.3.27. Рабочая поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней должна быть перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 400 м 3 /ч на 1 м 2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с, в этих случаях перфорация рабочей поверхности стола не выполняется.

    6.3.28. В литейных цехах рабочие места по изготовлению форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи формовочной смеси.

    6.3.29. Переворачивание заформованных тяжелых опок, поднятых краном, должно проводиться на балансирах с роликами или с помощью других специальных приспособлений.

    6.3.30. Для очистки и удаления с поверхности стержневых ящиков, моделей, форм и стержней песка, пыли и других частиц должны применяться пылеотсасывающие устройства и приспособления.

    6.3.31. При работе внутри сушильного устройства (после его остывания) или дымоходов необходимо применять взрывобезопасное оборудование с обязательным использованием защитных средств.

    6.3.32. Эксплуатация сушильных устройств, работающих на газе, должна соответствовать требованиям «Правил безопасности в газовом хозяйстве», утвержденных Госгортехнадзором России 30.11.98 г.

    6.3.33. Эксплуатация электрических сушильных устройств должна соответствовать требованиям «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

    6.3.34. Сушила для сушки и подсушки стержней после окраски должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.

    6.3.35. Машины для сверления отверстий в стержнях должны оснащаться устройствами местной вытяжной вентиляции.

    6.3.36. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение в рабочую зону газов, пыли и тепла.

    6.3.37. Вкатывание тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выкатывание должно быть механизировано.

    6.3.38. При составлении просушиваемых форм в стопки между ними должны укладываться огнестойкие и прочные прокладки.

    6.3.39. Покрытие поверхностных форм и стержней противопригарными веществами должно проводиться способами, исключающими попадание аэрозолей противопригарных красок в воздух рабочей зоны, и с применением защитных средств.

    6.3.40. Места остывания и промежуточного складирования стержней (конвейеры, контейнеры, столы, контейнеры с браком), изготовленных в нагреваемой оснастке и с продувкой газообразным катализатором, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    6.3.41. Автоматизированные комплексы изготовления стержней пескодувным способом с последующей продувкой СО₃ должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    6.3.42. На автоматизированных комплексах изготовления стрежней из холоднотвердеющих смесей зоны заполнения стержневых ящиков смесью и извлечения стержней должны быть оборудованы вытяжными вентиляционными панелями. Зона отвердения стержней должна иметь сплошное вентилируемое укрытие.

    6.3.43. Опоки должны иметь прочные, надежно закрепленные цапфы, ушки, ручки, скобы, обеспечивающие уравновешенное и безопасное зацепление и транспортировку их грузоподъемными устройствами. На концах цапф должны быть кольцевые буртики, исключающие возможность срыва (выскакивания) опоки из чалочных приспособлений при ее переворачивании и перемещении.

    6.3.44. Опоки, транспортируемые по рольгангам, должны быть снабжены приливами, исключающими защемление рук между опоками.

    6.3.45. Соединение половинок опок должно осуществляться надежно действующими запорными приспособлениями.

    6.3.46. Операции кантовки опок (стержневых ящиков) общей массой свыше 60 кг следует механизировать.

    6.3.47. Исправление и отделка форм в подвешенном состоянии не допускается, если под формой находятся люди. Для этих целей формы должны быть опущены на специальные подставки.

    6.3.48. Почвенная формовка без герметичных кессонов допускается только в цехах с глубоким залеганием грунтовых вод, но не менее 3 м от уровня пола. Расстояние от самой нижней точки формы до высшего уровня вод должно быть не менее 1,5 м.

    6.3.49. Расстояние между формовочными машинами определяется необходимой площадью рабочего места и должно обеспечивать безопасность обслуживания машин, зачаливания и транспортировки опок и плит.

    6.3.50. Пусковые рукоятки пневматических формовочных машин должны иметь ограждения или фиксаторы, исключающие возможность случайного или неожиданного включения машин. Усилие для переключения рукояток не должно превышать 39 Н (4 кгс).

    6.3.51. Питание формовочных машин смесями производится, как правило, через бункеры. Рычаг бункерного затвора должен располагаться на рабочем месте формовщика в удобном и безопасном для обслуживания месте. Противовес на рычаге должен быть прочно закреплен и укрыт.

    6.3.52. Очистка плит формовочных машин от остатков смеси производится щеткой. Обдувка плит формовочных машин сжатым воздухом запрещается.

    6.3.53. Песок и другие ненужные частицы на поверхности форм должны удаляться пылеотсасывающими приспособлениями. Обдувка форм сжатым воздухом запрещается.

    6.3.54. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными веществами (порошок графита, тальк и др.) должно производиться способами, предупреждающими образование пыли.

    6.3.55. Металлическая головка пескомета должна быть надежно ограждена плотным кожухом, предохраняющим работающего от травмы в случае возможного разрыва лопастного колеса и от выброса песка.

    6.3.56. Прочность крепления лопастей колеса метательной головки должна систематически проверяться во избежание их вылета при ослаблении крепления.

    6.3.57. Электропроводка передвижных пескометов должна быть надежно защищена от механических повреждений.

    6.3.58. Формовочная смесь, подаваемая к пескометам, не должна иметь металлических включений.

    6.3.59. Конструкция стержневых ящиков и плит должна обеспечивать удобство их зачаливания и транспортировки. Рекомендуется применение плит, унифицированных по типоразмерам. Применение стержневых и подмодельных плит с погнутыми крепежными штырями, с отбитыми углами, без пазов для зацепления чалочными цепями, опок с залитыми цапфами и решеток с упорами, исключающими выпадание стержневых плит, не допускается.

    6.3.60. Стержневые ящики должны иметь приспособления для надежного их крепления на столах формовочных встряхивающих машин.

    6.3.61. Этажерки для сушки стержней должны иметь прочные крюки для зацепления чалочными цепями и решетки с упорами, исключающими выпадание стержневых плит. Этажерки должны быть испытаны на прочность.

    6.3.62. Двери сушильных печей (камер) должны плотно закрываться. У дверей сушил должна быть устроена местная вытяжная вентиляция.

    6.3.63. Подъемные двери сушильных печей (камер) должны быть оборудованы быстродействующими автоматическими «ловителями», предупреждающими падение дверей в случаях обрыва троса.

    6.3.64. Приямки сушильных печей должны быть ограждены металлическими перилами высотой не менее 0,9 м и иметь удобный спуск в них. Приямки, расположенные в зонах, где перемещение грузов кранами не может быть исключено, должны перекрываться прочными решетками, способными выдержать вес перемещаемого груза. Приямки сушильных печей, расположенные вне помещений, должны иметь навесы.

    6.3.65. Для просушки форм в почве и стержней использование жаровен запрещается. С этой целью должны применяться электрокалориферные или газовые сушила или более совершенные методы, например, химическое, твердение форм и стержней на жидком стекле с применением СО₂, поверхностная подсушка инфракрасными лучами.

    6.3.66. Охлаждение высушенных форм и стержней должно осуществляться такими способами, чтобы выделяемое при этом тепло и газы не попадали в рабочую зону.

    6.3.67. Топки строящихся и реконструируемых камерных сушил, работающих на твердом топливе, должны размещаться в изолированных помещениях.

    6.4. Требования к разливке металла и заливке форм

    6.4.1. Транспортировка расплавленного металла к местам его заливки в формы должна быть механизирована и проводиться по заранее установленным направлениям.

    6.4.2. Рабочие места водителей транспортных средств по доставке металла к местам его заливки в формы должны быть оборудованы защитными устройствами, от теплового излучения.

    6.4.3. Сушка и ремонт разливочных ковшей должны проводиться на специальных стендах или площадках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. Ремонт ковшей должен производиться после их охлаждения до температуры не выше 45 °С. Допуск ремонтных рабочих в крупные ковши должен производиться лишь после удаления нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Ломку футеровки должны проводить механизированным способом.

    6.4.4. Заливка форм на литейном конвейере должна быть механизирована или автоматизирована. В случаях заливки форм с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу при скорости движения конвейера более 4 м/мин, заливочный участок должен быть оборудован платформой для заливщика, движущейся с этой же скоростью.

    6.4.5. Заливочная площадка литейного конвейера должна быть оборудована верхнебоковыми отсосами с панелями равномерного всасывания на всю длину рабочей площадки и до начала охладительного кожуха.

    6.4.6. Участки охлаждения литейного конвейера должны быть оборудованы сплошным вентилируемым кожухом с торцевыми проемами и патрубками для удаления газов.

    6.4.7. Участок заливки и охлаждения залитых металлических форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатанными вентилируемыми телескопическими камерами, подвижные секции которых челночно соединены воздуховодами с неподвижными коробами вытяжных систем.

    6.4.8. Продолжительность нахождения залитых металлом форм в зоне активной вентиляции должна быть указана в технологической документации.

    6.4.9. При ручной переноске расплавленного металла в ковшах и тиглях должны быть устроены проходы шириной не менее 2 м. Масса переносимого вручную металла, приходящаяся на одного рабочего, не должна превышать 15 кг.

    6.4.10. Перед выпуском металла из печи футеровка желоба должна быть тщательно отремонтирована и хорошо просушена.

    6.4.11. Рабочие разливочного пролета (участка), использующие грузоподъемные механизмы, должны быть обучены правилам безопасности и иметь соответствующее удостоверение.

    6.4.12. На заливочных участках кабины мостовых кранов и тельферов, управляемых из кабин, должны быть закрытого типа с устройством эффективной вентиляции.

    6.4.13. Заливка высоких форм должна производиться в специальных ямах-котлованах.

    6.4.14. Литейные ковши и тигли, независимо от их емкости, должны наполняться жидким металлом не более чем на 0,88 их внутренней высоты.

    6.4.15. Перед заливкой металла литейные ковши и носилки должны осматриваться для проверки исправного состояния их частей.

    Перед наполнением металлом ковши должны быть просушены и подогреты до температуры, указанной в технологической документации.

    6.4.16. Для ремонта и сушки разливочных ковшей должны быть выделены специальные площадки.

    6.4.17. Ковши емкостью от 0,5 т и более, перемещаемые подъемными кранами, монорельсами и на тележках, должны иметь поворотные механизмы прочной конструкции с червячной самотормозящей передачей и ограничителями поворота, защищенные кожухами от брызг металла и шлака. Исправность поворотного механизма проверяется каждый раз при подготовке ковша к заливке металла.

    6.4.18. Ковши без червячной передачи емкостью менее 0,5 т, перемещаемые подъемными кранами, должны иметь запорные устройства, не допускающие опрокидывания.

    6.4.19. Ковши емкостью более 15 т должны снабжаться механическим приводом для поворота.

    6.4.20. Центр тяжести ковшей, наполненных расплавленным металлом, в вертикальном положении должен быть ниже оси вращения на 50- 100 мм. Это условие обязательно для всех ковшей и тиглей, поднимаемых грузоподъемными устройствами с постоянно укрепленными осями вращения и вставляемых в ручные носилки.

    6.4.21. При перемещении ковшей и тиглей с расплавленным металлом на тележках должны быть приняты меры, исключающие их опрокидывание.

    6.4.22. Ковши, перемещаемые краном, должны быть рассчитаны на допускаемую нагрузку и после изготовления подвергнуты техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, а после ремонта на заводе, производившем ремонт.

    6.4.23. Стальные канаты и цепи грузоподъемных устройств, предназначенные для перемещения ковшей с расплавленным металлом, а также траверсы самих ковшей должны защищаться кожухами от действия лучистого тепла.

    6.4.24. Наращивание ковшей даже на одну плавку запрещается.

    6.4.25. Цапфы ковшей должны быть стальные, кованые; кольцо и цапфы должны обязательно отжигаться. Приваривать отдельные части колец и цапф запрещается.

    Кольца и цапфы ковша после изготовления должны проверяться методом неразрушающего контроля не реже 1 раза в год.

    6.4.26. Устройство ковшей со стопором и их эксплуатация должны удовлетворять следующим требованиям:

    а) механизм для закрывания стопора ковша должен иметь регулировочный винт;

    б) рукоятка запора ковша должна быть поворотной;

    в) зазоры между отдельными трубками стопора должны быть плотно заделаны;

    г) для выпускного отверстия ковша должны применяться стаканы, изготовленные из магнезита графита или высококачественного шамотного кирпича;

    д) пробка стопора должна быть хорошо прикреплена к стопору и тщательно притерта к стакану;

    е) смена стакана и стопора разрешается лишь после охлаждения их до температуры ниже 45 °С;

    ж) установка стопора в ковш под желобом печи запрещается;

    з) перед установкой стопора необходимо проверить исправность футеровки и качество просушки ковша.

    6.4.27. Вторичное использование ковша для заливки или разливки металла без предварительной замены стопора и стакана запрещается.

    6.4.28. Запрещается держать ковши в руках на весу при их наполнении металлом, а также находиться заливщику в опасной зоне.

    6.4.29. Литейные инструменты (счищалки шлака, ложки, ломы, мешалки и др.) в местах, соприкасающихся с расплавленным металлом, не должны иметь ржавчины и перед погружением в металл должны быть просушены и подогреты.

    6.4.30. У каждого плавильного агрегата с выпуском металла через летку должны быть две штанги длиной не менее 1,5 м и запасные пробки, для закрывания леток.

    6.4.31. Сливать шлак и остатки металла из ковша по окончании разливки необходимо в сухие короба или ковш. Слив на землю или в яму запрещается.

    6.4.32. Максимальная высота верхнего уровня заливочной чаши от заливочной площадки не должна превышать 0,7 м.

    6.4.33. В технологических инструкциях по изготовлению отливок должны быть указаны требования безопасности проведения подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных работ и складирования штучных грузов.

    6.4.34. Ремонт ковшей производится после их охлаждения. Перед допуском ремонтных рабочих крупные ковши проверяются на отсутствие нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Футеровка ремонтируемых ковшей разрушается сверху вниз.

    6.4.35. Заливочные конвейеры на участках охлаждения отливок должны быть укрыты стальными кожухами с принудительным отсосом воздуха в объемах, исключающих выбивание газов из кожуха на всем пути следования опок. Конструкция охлаждающих кожухов конвейеров должна обеспечивать удобство их осмотра и ремонта.

    6.4.36. Заливщики должны допускаться к работе только в спецодежде и спецобуви, предусмотренной действующими нормами, и при наличии индивидуальных средств защиты глаз.

    6.5. Требования к выбивке, очистке и обрубке отливок

    6.5.1. Работы по выбивке, транспортировке отливок и выбитой смеси должны быть механизированы или автоматизированы.

    6.5.2. Выбивные решетки должны оборудоваться укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями использования.

    6.5.3. Все участки выбивки должны быть оборудованы местной пылеотсасывающей вентиляцией, а решетки с накатными укрытиями — душирующими устройствами.

    6.5.4. Включение в работу выбивных решеток должно быть сблокировано с работой вытяжной вентиляционной системы и транспортеров для уборки выбитой смеси и отливок. При наличии кожуха с отсосом в верхней части или накатного укрытия включение в работу решетки должно быть сблокировано с закрытием кожуха. Эксплуатация выбивных решеток без укрытия запрещается.

    6.5.5. Внутренние поверхности кожухов выбивных решеток должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов, которые допускают очистку от загрязнения.

    6.5.6. Конструкция фундаментов выбивных решеток должна предусматривать устройства, предотвращающие передачу технологической вибрации на рабочие места.

    6.5.7. Вокруг выбивных решеток должны быть проходы шириной не менее 1 м.

    6.5.8. В случае технологической необходимости при сложной конфигурации внутренних полостей допускается проводить обдувку отливки сжатым воздухом в специальных камерах в автоматическом режиме.

    6.5.9. Выбивка отливок из форм должна проводиться после окончания процесса кристаллизации металла в форме. Продолжительность остывания отливок в форме должна быть указана в технологической документации.

    6.5.10. Крепление отливок на подвесных конвейерах должно исключать их падение. Зона действия подвесного конвейера должна быть ограждена.

    Навес отливок на подвесной конвейер и съем их с конвейера должны быть механизированы или автоматизированы.

    6.5.11. Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — подколосниковой решеткой.

    6.5.12. Для удаления стержней должны применяться механизированные средства, исключающие воздействие на работающих вредных производственных факторов.

    6.5.13. Транспортирование отливок к месту очистки и обратно, их загрузка и выгрузка из очистных камер и установок должны быть механизированы.

    6.5.14. Обрубка и очистка отливок должны проводиться на специально оборудованных рабочих местах, имеющих постоянно установленные или переносные ограждения для защиты рабочих от отлетающих осколков. Обрубка и очистка должны проводиться при температуре отливок не выше 45 °С.

    6.5.15. Участки очистки отливок ручными шлифовальными машинами с абразивными кругами должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.

    6.5.16. Конструкция очистных галтовочных барабанов периодического действия должна предусматривать:

    полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых должен выбираться, исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D 2 м/ 3 ч (где D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха в пределах 16-24 м/с;

    отверстия в торцевых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью равной 1,5 F (где F — площадь сечения отверстия в каждой из полых цапф);

    прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

    устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и выгрузке;

    ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

    6.5.17. Конструкция барабанов непрерывного действия должна предусматривать возможность их встраивания в автоматическую линию, облицовку материалами, обладающими вибродемпфирующими и звукоизолирующими свойствами (листовой резиной, вибродемпфирующими мастиками и др.).

    6.5.18. Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

    6.5.19. При недостаточной эффективности звукоизолирующей облицовки галтовочные барабаны должны размещаться в звукоизолированных и аспирируемых укрытиях, стенки которых покрывают звукопоглощающими материалами.

    6.5.20. Конструкция очистных дробеметных, дробеметно-дробеструйных и дробеструйных барабанов, столов и камер должна предусматривать:

    полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха и тип очистных сооружений должны быть установлены в стандартах и технических условиях на каждую модель оборудования;

    блокировку, исключающую работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

    ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из рабочего пространства;

    блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

    систему сепарации дроби и удаления пыли.

    6.5.21. В дробеметных и дробеструйных барабанах, столах и камерах следует применять стальную дробь.

    6.5.22. Конструкция пескогидравлических и гидроабразивных камер низкого давления должна предусматривать:

    дистанционный пульт управления;

    блокировку, исключающую подачу воды и песка (абразива) при открытых дверях;

    патрубок местной вытяжной системы, расположенный в верхней части камеры.

    6.5.23. Конструкция гидравлических камер для удаления стержней из отливок и очистки от отработанной формовочной смеси должна предусматривать:

    патрубки для присоединения к вентиляционной системе;

    специальные приспособления для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемые с пульта, расположенного вне камеры;

    смотровые окна с механизированной очисткой стекол;

    блокировку, исключающую работу гидромонитора при открытых дверях и включенной вентиляции;

    звукоизоляцию стенок камер;

    виброизоляцию рабочей площадки.

    6.5.24. Рабочие места оператора гидравлической камеры должны находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

    6.5.25. Насосы гидравлических камер должны располагаться в отдельном звукоизолированном помещении.

    6.5.26. В электрогидравлических (ЭГ) установках для удаления стержней и очистки отливок от остатков отработанной формовочной смеси должна предусматриваться механизация или автоматизация загрузки, выгрузки отливок, уборки арматуры и каркасов, перемещения электродов и уборки шлама. Генератор импульсных токов ЭГ установок должен монтироваться в едином герметичном и экранированном корпусе.

    6.5.27. ЭГ установки должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареями конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открывании дверей в помещение установки.

    6.5.28. В выпрямителях блока питания ЭГ установок должны применяться элементы, не обладающие рентгеновским излучением.

    6.5.29. Технологическая часть ЭГ установки должна быть оборудована системой защиты, предотвращающей воздействие неблагоприятных факторов (шум, вибрация, электромагнитное излучение, озон, окислы азота и др.) на операторов установки и работающих на расположенных рядом участках.

    6.5.30. В ЭГ установках должно применяться общее экранирование или экранирование отдельных блоков.

    6.5.31. Ванна (бак), в которой проводится электрогидравлическая выбивка, должна устанавливаться на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенками ямы и ванны должен быть предусмотрен зазор не менее 40-50 мм.

    6.5.32. В ЭГ установках разрядный воздушный промежуток следует укрывать вентиляционным звукоизолирующим кожухом. Объем удаляемого воздуха (м 3 /час) необходимо принять численно равным 3% от мощности установки в Вт. Направление движения воздуха должно быть перпендикулярно электрическому разряду между шарами.

    6.5.33. Акустические мостики (жесткие связи) между пультом управления и технологической частью недопустимы.

    6.5.34. В стене между помещениями пульта управления и технологическим узлом установки или в кожухе технологического узла должно быть устроено смотровое окно, обеспечивающее хороший обзор всей технологической части с пульта управления. Устройство смотрового окна не должно ухудшать звукоизоляцию. Окно должно быть с двойным стеклом и экранировано стальной сеткой.

    6.5.35. Схема управления должна обеспечивать отключение ЭГ установки при открывании любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

    6.5.36. Конструкция установок ультразвукового разрушения керамических стержней должна предусматривать:

    полное укрытие преобразователей и отливок звукоизолирующим экранируемым кожухом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе;

    блокировку, исключающую работу преобразователей при открытых дверцах защитного кожуха;

    наличие в кожухе смотрового окна, устройство которого не должно ухудшать звукоизоляцию.

    6.5.37. Машины ультразвукового разрушения керамических стержней должны устанавливаться в боксах, потолки и стены которых выполнены из звукопоглощающих материалов.

    6.5.38. Обрубка отливок ручными машинами должна проводиться только после предварительной очистки их от остатков пригоревшей формовочной и стержневой смеси, с использованием индивидуальных средств защиты глаз.

    6.5.39. Использование ручных пневматических молотков модели КБ, Р и М для обрубки дефектов литья запрещается.

    6.5.40. Конструкция очистных вибрационных машин должна предусматривать:

    механизацию операции загрузки и выгрузки отделения очищенных деталей от наполнителя;

    при работе машины без промывочных растворов полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество удаляемого воздуха должно быть установлено в стандартах или технических условиях на каждую модель машины;

    надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

    6.5.41. Конструкция стационарных обдирочно-шлифовальных станков должна предусматривать устройство предохранительных козырьков и защитных обеспыливающих кожухов-укрытий. Кожухи-укрытия должны иметь отстойники для улавливания крупной пыли и патрубки для присоединения к вытяжной вентиляционной системе.

    6.5.42. Эксплуатация подвесных обдирочно-шлифовальных станков с ручным управлением абразивным кругом запрещена.

    6.5.43. Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола.

    6.5.44. Пластинчатые транспортеры для удаления литников и прибылей должны быть оборудованы системами местной вытяжной вентиляции.

    6.5.45. Станки для электроконтактной зачистки отливок и станки очистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитные кожуха.

    6.5.46. Конструкция автоматизированных комплексов (линий) для очистки, обрубки и зачистки отливок должна предусматривать наряду с механизацией и автоматизацией основных технологических операций механизацию и автоматизацию вспомогательных операций, связанных с тяжелыми и вредными условиями труда (удаление литников и прибылей и т.д.). Все виды оборудования и транспортные участки, на которых происходит выделение вредных веществ и тепла, должны быть оборудованы встроенными местными отсосами и укрытиями.

    6.5.47. Посты воздушно-дуговой обработки отливок должны организовываться в отдельных помещениях или в камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией в виде наклонных панелей равномерного всасывания или передвижных и переносных фильтровентиляционных агрегатов. Перед выбросом в атмосферу воздух должен подвергаться очистке от сварочной пыли и газов.

    6.5.48. Термическую обработку отливок и окрасочные работы следует проводить с учетом требований соответствующих стандартов ССБТ: ГОСТ 12.3.004 «ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.005 «ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности».

    6.6. Требования к производственным процессам и оборудованию для специальных способов литья

    Требования к литью по выплавляемым и выжигаемым моделям

    6.6.1. В литейных цехах должны быть выделены в изолированные помещения следующие производственные операции:

    изготовление модельного состава и изготовление моделей;

    гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;

    приготовление наполнительных смесей, формовка и выбивка отливок;

    выплавление моделей, прокалка форм, плавка и заливка металла;

    отделение отливок от литниковой системы.

    6.6.2. Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла должны быть изготовлены из несгораемых материалов.

    6.6.3. Расплавляемые модели не допускается изготавливать с применением хлорированного нафталина (головакса).

    6.6.4. Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 5 м/с.

    6.6.5. Загрузка плавильной установки компонентами модельного состава должна быть не более 0,75 объема ванны.

    6.6.6. Транспортировку расплавленного модельного состава по цеху должны проводить в герметичных емкостях или термоизолированных трубах под давлением.

    6.6.7. Отделка моделей и сборка их в блоки должна осуществляться на специальных столах.

    6.6.8. Ремонт моделей и сборку их в блок должны проводить электропаяльниками или электроланцетами с напряжением не выше 36 В.

    6.6.9. Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей в блоки должен находиться в ванне с подогреваемой водой.

    6.6.10. Помещение гидролиза должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.

    6.6.11. Просеивание пылевидного огнеупорного материала должно проводиться механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место.

    6.6.12. В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.

    6.6.13. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано и исключать контакт рабочего с огнеупорным составом.

    6.6.14. Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.

    6.6.15. Сушка моделей, покрытых огнеупорным составом, в среде аммиака должна проводиться способами, исключающими возможность попадания паров аммиака в рабочее помещение.

    6.6.16. Стеллажи для сушки моделей с нанесенным слоем огнеупорного покрытия должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями. Скорость воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 0,5 м/с.

    6.6.17. В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать местной вытяжной вентиляцией. Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения установок с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

    6.6.18. Оборудование для расплавления модельного состава должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30-40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала должны обогреваться горячей водой, паром или электронагревателями.

    6.6.19. В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазывающего вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

    Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией пресс-форм, а однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

    Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

    6.6.20. В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки модельного состава при незакрытой пресс-форме и размыкание половинок пресс-формы под действием модельного состава.

    6.6.21. Установки для приготовления огнеупорных покрытий должны быть оборудованы сплошными вентилируемыми укрытиями с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

    6.6.22. Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами: для герметичного перекрытия поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, для нейтрализации удаляемого аммиака, для отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака, а также для поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования.

    6.6.23. Установки для сушки блоков конвейерного типа должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.

    6.6.24. Установки для вытапливания модельной смеси периодического действия и агрегаты конвейерного типа должны быть оборудованы вентилируемым укрытием с рабочими проемами минимального размера. Загрузочные и разгрузочные отверстия должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    6.6.25. Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

    6.6.26. Установки для выщелачивания отливок в ваннах периодического действия, а также установки конвейерного типа должны быть оборудованы бортовыми отсосами. При ширине ванн до 60 см следует применять однобортовые отсосы, при большей ширине — двухбортовые.

    6.6.27. Барабанные агрегаты для выщелачивания должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией в зонах загрузки и выгрузки отливок.

    Требования к литью в оболочковые формы

    6.6.28. Участки литья в оболочковые формы следует выделять в самостоятельные помещения, изолированные от других участков цеха. В изолированные помещения выделяются процессы:

    а) приготовления смесей;

    б) изготовления, сушки и склейки оболочек;

    6.6.29. Приготовление смесей для оболочек должно быть выполнено на бегунах или в специальных смесителях, плотно укрытых и оснащенных вытяжной вентиляцией.

    6.6.30. Приготовленные смеси должны храниться в плотно закрытых металлических ящиках при температуре не выше 40 °С.

    6.6.31. Все операции по изготовлению оболочек должны быть механизированы или автоматизированы. Формовочные машины и места склейки форм обеспечиваются местными отсосами.

    6.6.32. Стык между подмодельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не должен допускать вылета смеси в момент поворота.

    6.6.33. Оболочковые формы заливаются на специальных участках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией (зонты, щели, панели Чернобережского и др.).

    На участках массового производства литья в оболочковых формах подача и заливка металла на конвейере и процессы выбивки должны быть механизированы.

    При заливке на конвейере залитые оболочковые формы должны поступать в охладительный кожух, оборудованный местной вытяжной вентиляцией.

    6.6.34. Машины должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей ширине рабочего места.

    6.6.35. Машины должны быть оборудованы:

    механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

    вентиляционным укрытием. Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с.

    6.6.36. Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу «вытяжного шкафа». Количество отсасываемого воздуха на 1 м 2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

    6.6.37. Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота.

    6.6.38. Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м 3 /ч на 1 м длины панели, при его скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

    6.6.39. Оборудование для склейки полуформ должно размещаться в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено, исходя из его скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

    6.6.40. Выбивку металлических изделий из оболочковых форм следует производить на выбивных решетках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

    6.6.41. Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.

    Требования к литью под давлением

    6.6.42. Металлические формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.

    6.6.43. Нагревательные приборы для подогрева форм должны иметь напряжение не выше 12 В.

    6.6.44. В зоне пресс-форм должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления образующихся паров и газов.

    6.6.45. Конструкция машины должна предусматривать автоматизацию операции нанесения разделительной жидкости на внутреннюю поверхность пресс-формы.

    6.6.46. Зоны автоматизированных комплексов на базе машины для литья под давлением, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

    6.6.47. Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны быть ограждены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса, если в зоне действия манипуляторов находится обслуживающий персонал.

    6.6.48. Машины для литья под давлением должны быть оборудованы блокировкой, исключающей создание повышенного давления до закрытия пресс-форм и плотного прилегания мундштука с металлом к литнику.

    6.6.49. Подогрев котлов с металлом на машинах для литья под давлением может производиться только электрическим током или газом.

    6.6.50. Устройство и эксплуатация котлов для расплавленного металла с пневматическим давлением и автоклавы для кристаллизации металла под давлением должны соответствовать действующим «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

    6.6.51. Крышки заливочных люков должны закрываться с внутренней стороны автоклава. Конструкция крышек должна предусматривать плотное и быстрое закрывание люка механизмом, установленным с наружной стороны автоклава.

    6.6.52. Рабочие площадки у заливочных люков автоклавов должны быть выложены металлическими рифлеными плитками и иметь ширину не менее 1,5 м. Площадки, возвышающиеся над уровнем пола, необходимо ограждать перилами высотой 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм. Вход на рабочие площадки должен быть бесступенчатым с уклоном не более 20° и иметь с боковых сторон перила высотой 1 м.

    6.6.53. Для доступа к автоклавам, расположенным в углублениях пола, должны быть устроены лестницы шириной не менее 0,6 м с перилами. Углубление в полу должно иметь перила высотой 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм.

    6.6.54. Перед заливкой металла крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена всеми имеющимися болтами и гайками.

    Требования к литью в кокиль

    6.6.55. Изготовление разъемных металлических форм и пресс-форм должно обеспечивать абсолютно плотное соединение двух полуформ, их точную фиксацию и достаточную прочность. Запорные устройства должны гарантировать надежность их соединения (запирание с нажимом) в период заливки и затвердевания.

    6.6.56. Рукоятки и рычаги на кокилях, предназначенные для замков разъема полуформ, выталкивателей и выемки стержней, по своей конструкции и расположению не должны защемлять пальцев и кистей рук во всех положениях.

    6.6.57. Перед заливкой кокиля нужно надежно укрепить на столе кокильного станка. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители поворота.

    6.6.58. Кокильные формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.

    6.6.59. Нагревательные сопротивления для электроподогрева кокилей, расположенные внутри кокиля или в плите, должны иметь напряжение не выше 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

    6.6.60. Кокиля, охлаждаемые водой, должны быть герметично соединены с водяными трубопроводами, не допускающими просачивание воды в полость формы.

    6.6.61. Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогреть перед погружением в металл.

    6.6.62. Конструкция механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должна обеспечивать выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

    6.6.63. В конструкции машин следует предусматривать приспособления для передачи отходов лома (всплесков, грата, литников) на транспортер или коробы.

    6.6.64. Конструкция машин должна предусматривать вентилируемые укрытия для локализации и удаления пыли, газа и избыточного тепла от мест их образования и выделения.

    6.6.65. На автоматизированных комплексах (АК) литья в кокиль должна предусматриваться автоматизация или механизация операций нанесения краски, заливки металла, выталкивания отливок из кокиля и удаления их от машин.

    6.6.66. Зоны действия манипуляторов должны быть ограничены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса, если обслуживающий персонал находится в зоне действия линии манипуляторов.

    6.6.67. АК литья в кокиль должны быть оборудованы устройствами для установки металлических стержней.

    6.6.68. В конструкции автоматизированных комплексов (линий) для литья в облицованные кокиля должно быть предусмотрено:

    блокировка, не допускающая вдув смесей в оснастку до полного прижатия оснастки к наддувной плите;

    полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

    автоматизацию или механизацию операции извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

    отвод отработанного сжатого воздуха за пределы цеха;

    установку укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси.

    6.6.69. Центральный пульт управления АК литья в кокиль должен размещаться в пультовом помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, звукоизоляцией и освещением.

    Требования к центробежному литью

    6.6.70. Заливка металла в формы должна быть механизирована.

    6.6.71. Перед заливкой металла в форму должно быть проведено опробование работы машины на холостом ходу.

    6.6.72. Форма должна быть отбалансирована.

    6.6.73. Удаление отливок от машины должно быть механизировано.

    6.6.74. Машины для центробежного литья должны оснащаться приспособлениями, исключающими выброс (разбрызгивание) жидкого металла из вращающейся формы, а также иметь ограждения движущихся частей механизма привода.

    6.6.75. Машины должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

    6.6.76. Машины для центробежного литья должны быть снабжены устройствами для автоматизированного или механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их выдачи из машины.

    6.6.77. Все изложницы, независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин, должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту работающих в случае разрыва изложницы.

    6.6.78. Конструкция машин должна предусматривать блокировку, исключающую вращение кокиля при незакрытом защитном кожухе.

    6.6.79. Места заливки на машинах должны быть оборудованы вентиляционными панелями.

    7. ТРЕБОВАНИЯ К СПОСОБАМ ХРАНЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВКИ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

    7.1. Фосфористая, марганцевая и кремнистая медь должны храниться в бочках или ящиках.

    7.2. Опасные и вредные вещества должны храниться в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией, и с соблюдением требований ГОСТ 12.1.007.

    7.3. Магний и его сплавы должны храниться в отдельных, изолированных от основного производства зданиях и помещениях, огражденных сплошными несгораемыми перегородками. Склады магния не допускается размещать вблизи плавильных участков, складов ЛВЖ.

    Расстояние от склада магния до помещения его переплавки должно быть не менее 20 м.

    Для малого производства отливок (до 5 т в год) запас магния вблизи плавильных участков не должен превышать суточной потребности. Хранить магний необходимо в закрытой таре.

    7.4. Хранение металлического литья должно быть организовано в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

    7.5. Алюминиевая стружка для хранения должна приниматься только в сухом виде, без следов масла и грязи.

    7.6. Запасы материалов для приготовления формовочных смесей должны храниться в специальных складах, размещенных вне рабочего места.

    7.7. Для цеховых кладовых, специально предназначенных для хранения ЛВЖ, должны быть технологической документацией установлены нормы хранения этих жидкостей.

    Таблички с указанием норм хранения должны быть вывешены на видном месте в зонах хранения.

    7.8. Этилсиликат должен храниться в герметично закрываемых сосудах из нержавеющей стали или в стеклянных сосудах, находящихся в защитной таре.

    7.9. Хранение спирта и эфирно-альдегидной фракции в помещениях, в которых проводят гидролиз этилсиликата, разрешается только в сейфе.

    7.10. Хранение сыпучих материалов должно осуществляться в коробах (ларях), оборудованных местной вытяжной вентиляцией из верхней части короба.

    7.11. Загрузка в тару и взвешивание шихтовых материалов должны быть механизированы или автоматизированы.

    7.12. Разгрузка сыпучих материалов (сухого песка, молотой глины, феррохромного шлака и др.) с платформ, а также перегрузка их должны проводиться при помощи пневмотранспорта, с соответствующими осадителями или ленточными транспортерами, оборудованными местной вытяжной вентиляцией.

    7.13. На производственных участках связующие и катализаторы должны храниться в специальных закрытых расходных емкостях, объем которых должен обеспечивать не более 3-суточного запаса.

    7.14. К отходам литейного производства относят отработанные формовочные и стержневые смеси, включая брак форм и стержней, просыпи, литейные шлаки, абразивную и галтовочную пыль, огнеупорные материалы, керамику, а также шламы мокрых пылеочистных вентиляционных систем.

    Складирование указанных отходов в отвалах производится только в случае невозможности их утилизации и регенерации. Перед складированием из отходов должны быть удалены черные и цветные металлы.

    7.15. Приему на отвалы не подлежат твердые и жидкие токсичные промышленные отходы, относящиеся к 1-3 классам опасности, захоронение которых должно проводиться отдельно с учетом требований СНиП 2.01.28-85 «Полигоны по обезвреживанию и захоронению токсичных промышленных отходов. Основные положения по проектированию».

    7.16. Складирование твердых отходов литейного производства должно сопровождаться последующей рекультивацией отвалов.

    7.17. Рекультивация отвалов должна осуществляться по разработанным в установленном порядке проектам с соблюдением требований ГОСТ 17.5.1.01; ГОСТ 17.5.1.02; ГОСТ 17.5.1.03.

    7.18. Все работы, связанные с загрузкой, транспортировкой, выгрузкой и складированием отходов, должны быть максимально механизированы, а места их проведения оборудованы укрытиями.

    Транспортировку отходов следует производить в специально оборудованном транспорте, исключающем возможность потерь по пути следования и загрязнения окружающей среды.

    8. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ БЕЗОПАСНОСТИ

    8.1. Настоящие Правила обязательны для выполнения всеми должностными лицами и специалистами, занятыми проектированием, строительством и эксплуатацией цехов, отделений и объектов литейных производств, а также изготовлением и ремонтом оборудования для них.

    Рабочие обязаны руководствоваться инструкциями, разработанными и утвержденными в порядке, установленном настоящими Правилами.

    8.2. Должностные лица, занятые эксплуатацией литейных производств, а также специалисты, осуществляющие проектирование, строительство, конструирование и другие виды работы для этих производств, виновные в нарушении настоящих Правил, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность в соответствии с действующим законодательством.

    8.3. Рабочие, не выполняющие требования, изложенные в инструкциях по охране труда по их профессиям, в зависимости от характера нарушений, несут ответственность в установленном законодательством порядке.

    Приложение

    ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛАХ

    ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

    ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

    ГОСТ 12.1.006-84 ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля

    ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

    ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования

    ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.007.9-93 ССБТ. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

    ГОСТ 12.2.010-75 ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.022-80 ССБТ. Конвейеры. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.2.046.0-90 ССБТ. Оборудование технологическое для литейного производства

    ГОСТ 12.2.049-80 ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования. Требования безопасности

    ГОСТ 12.2.105-84 ССБТ. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.004-75 ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

    ГОСТ 12.3.027-92 ССБТ. Работы литейные. Требования безопасности

    ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

    ГОСТ 17.5.1.01-83 Охрана природы. Рекультивация земель. Термины и определения

    ГОСТ 17.5.1.02-85 Охрана природы. Земли. Классификация нарушенных земель для рекультивации

    ГОСТ 17.5.1.03-86 Охрана природы. Земли. Классификация вскрышных и вмещающих пород для биологической рекультивации земель

    ГОСТ 2787-75 Металлы черные вторичные. Общие технические условия

    ГОСТ 2787.2-93 Металлы черные вторичные для переработки. Общие технические условия

    ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

    Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности. (Утверждены Госгортсхнадзором СССР 13.05.87, внесены изменения и дополнения в 1995 г.)

    Правила безопасности в сталеплавильном производстве. (Утверждены Госгортехнадзором России 08.02.99)

    Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ( ПБ 10-14-92)

    Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов ( ПБ 10-06-92). (Внесены дополнения в 1996 и 1997 гг.)

    Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха. (Утверждены Госгортехнадзором СССР 12.04.88)

    Правила безопасности при заготовке и переработке лома и отходов черных металлов. (Утверждены Госгортехнадзором СССР 31.07.87)

    Правила безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии (ПБЧМ-86). (Внесены изменения в 1989 г.)

    Правила безопасности в газовом хозяйстве. (Утверждены Госгортехнадзором России 30.11.98)

    Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ( ПБ 10-115-96)

    Правила устройства электроустановок ( ПУЭ)

    Правила эксплуатации электроустановок потребителей

    Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

    Правила пожарной безопасности в Российской Федерации ( ППБ 01-93)

    ОРД 14-19, 20-91 Бирочная система на предприятиях и в организациях металлургической промышленности

    ОСП-72/87 Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующего излучения. (Утверждены главным санитарным врачом СССР 26.08.87 №4422-87)

    СН 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов

    СНиП 23-05-95 Естественное и искусственное освещение

    СНиП 3.01.04-87 Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения

    СНиП 2.01.28-85 Полигоны по обезвреживанию и захоронению токсичных промышленных отходов. Основные положения по проектированию

    1. Общие положения . 1

    2. Территория, здания и сооружения литейных производств . 3

    3. Плавильные агрегаты .. 4

    3.1. Общие требования . 4

    3.3. Дуговые электропечи . 5

    3.4. Открытые индукционные печи . 7

    3.5. Вакуумные индукционные печи . 8

    3.6. Вакуумно-дуговые печи . 8

    3.7. Плазменные печи с керамическим тиглем .. 9

    3.8. Плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором .. 9

    3.9. Электронно-лучевые печи . 10

    3.10. Устройство и обслуживание электрической части печей . 10

    3.11. Подача кислорода в электросталеплавильные печи . 11

    3.12. Пламенные печи . 11

    4. Профилактические осмотры и ремонт агрегатов и оборудования . 12

    5. Требования к исходным материалам, заготовкам и полуфабрикатам .. 12

    6. Требования к производственным процессам .. 13

    6.1. Смесеприготовление . 13

    6.2. Требования к изготовлению модельной оснастки . 16

    6.3. Требования к изготовлению форм стержней . 17

    6.4. Требования к разливке металла и заливке форм .. 20

    6.5. Требования к выбивке, очистке и обрубке отливок . 22

    6.6. Требования к производственным процессам и оборудованию для специальных способов литья . 24

    7. Требования к способам хранения и транспортировки исходных материалов, полуфабрикатов и отходов производства . 27

    8. Ответственность за нарушение правил безопасности . 28

    Приложение Перечень нормативно-технической документации, на которую имеются ссылки в настоящих правилах . 29

    Источник https://metallolome.ru/transportnoe-oborudovanie-litejnyh/

    Источник https://siblitcom.ru/katalog/formovochnoe-oborudovanie/oborudovanie-dlya-litya-po-vyiplavlyaemyim-modelyam-lvm/

    Источник https://prokapitalinvest.ru/litejnoe-oborudovanie/biznes-plan-na-litejnoe-proizvodstvo/

    Похожие записи:

    1. Оборудование для литейного производства
    2. Литейные разливочные ковши
    3. Литейные свойства сплавов — что это такое?
    4. Оборудование для литья алюминия: способы литья
    Читать статью  Литьевые машины